Старіння - це операція термічної обробки, при якій в загартованому без поліморфного перетворення сплаві відбувається розпад пересиченого твердого розчину.
Причиною старіння стали є пересичення фериту вуглецем і азотом, а також домішковими атомами і характерно для низьковуглецевих сталей (≤ 0,03% С).
В результаті старіння відбувається зміна властивостей загартованих сплавів. На відміну від відпуску, після старіння збільшуються міцність і твердість, і зменшується пластичність.
Старіння сплавів пов'язане зі змінною розчинністю надмірної фази, а зміцнення при старінні відбувається в результаті дисперсійних виділень при розпаді пересиченого твердого розчину і внутрішньої напруги, що виникає при цьому.
У залежності від температури нагріву загартованого сплаву старіння може відбуватися при кімнатній температурі (природне старіння) або підвищеній (штучне). Крім того, розрізняють ще два види старіння залежно від рушійної сили розпаду: термічне старіння, що протікає в загартованому сплаві і деформаційне, таке, що відбувається у виробах після пластичної деформації при температурі нижче температури рекристалізації.

Вiдпуск - це вид термічної обробки, що полягає в нагріванні деталей до температур нижче АС1, витримці при заданих температурах і наступному охолодженні з певною швидкістю. Відпуск є остаточною операцією термічної обробки, в результаті якого деталі отримують необхідні механічні властивості.

Залежно від температури і призначення відпуск буває:

• Низькотемпературний (низький) відпуск проводять при температурі до 250ºС. При цьому знижуються гартівні макронапруження, мартенсит загартування перетворюється на мартенсит відпуску, підвищується міцність і трохи поліпшується в'язкість без помітного зниження твёрдості. Низькотемпературний відпуск застосовують для ріжучого і вимірювального інструменту з вуглецевих і низьколегованих сталей, а також для деталей після загартування СВЧ (поверхневе загартування), цементації, ціанування і нітроцементації.
• Середньотемпературний (середній) відпуск виконують при температурі 350-500ºС і застосовують для ресор, пружин, а також штампів. Такий відпуск забезпечує високі межі пружності і витривалості, а також релаксаційну стійкість.Структура сталі після середнього відпуску - троостіт відпуску або троостомартенсіт, твердість сталі 40-50HRC.
• Високотемпературний (високий) відпуск проводять при температурі 500-680ºС. Структура сталі після високого відпуску - сорбіт відпуску. Високий відпуск створює оптимальне поєднання міцності і в'язкості сталі.
  Загартування з високим відпуском одночасно підвищує тимчасовий опір, межу плинності, відносне звуження і особливо ударну в'язкість. Термічну обробку, яка складається із загартування з високим відпуском часто називають - термополіпшенням.
• Стабілізуючий відпуск - це особливий вид відпуску, який проводять в процесі виготовлення зміцненої деталі для зниження і стабілізації залишкових напружень, викликаних механічною обробкою. Температура стабілізуючого відпуску повинна бути нижче температури відпуску після загартування на 20-30 °С.

У загартованої сталі навіть при кімнатній температурі, а тим більше в результаті кліматичних коливань температури відбуваються повільні (протягом багатьох років) процеси розпаду мартенситу, переходу залишкового аустеніту в мартенсит і зняття напружень. Всі ці явища ведуть до поступової зміни розмірів виробу. Для таких виробів, як вимірювальний інструмент високого класу точності і прецизійні підшипники, неприпустимі зміни розмірів навіть на кілька мікронів. Стабілізацію мартенситу з напруженого стану досягають низьким (стабілізуючим) відпуском при 100-180 °С з витримкою до 30, а іноді і до 150 г.

Надаємо послуги поверхневого зміцнення сталевих виробів шляхом загартування струмами високої частоти (СВЧ), т.зв. індукційне загартування. При поверхневому загартуванні на задану глибину загартовується тільки поверхневий шар, тоді як серцевина виробу залишається НЕ загартованою. Серцевина виробу залишається в'язкою і добре сприймає ударні навантаження.

Індукційний нагрів відбувається внаслідок теплового впливу струму, індукованого у виробі, вміщеному в змінне магнітне поле. Вибір оптимальної товщини зміцнюваного шару визначається умовами роботи оброблюваної деталі. Коли виріб працює тільки на знос або в умовах втоми, товщину загартованого шару найчастіше приймають 1,5-3,0 мм; в умовах високих контактних навантажень і можливого перешліфування 4,0-5,0мм. У разі особливо великих контактних навантажень товщина загартованого шару може досягати 10-15мм і більше.
При поверхневому загартуванню СВЧ нагрів проводиться до більш високої температури, ніж при звичайному об'ємному загартуванню. Це обумовлено двома причинами. По-перше, при дуже великій швидкості нагріву температури критичних точок, при яких відбувається перехід перліту в аустеніт, підвищуються, а по-друге, потрібно, щоб це перетворення встигло завершитися за дуже короткий час нагрівання, а чим вище температура, тим швидше воно відбувається .

Незважаючи на те, що нагрів при високочастотному загартуванню проводиться до більш високої температури, ніж при звичайній, перегріву металу не відбувається. Це пояснюється тим, що час високочастотного нагріву дуже короткий, і зерно в сталі не встигає вирости. З іншого боку, завдяки більш високій температурі нагріву і більш інтенсивного охолодження твердість після загартування  СВЧ виходить вище приблизно на 2 3 одиниці по Роквеллу. Це забезпечує більш високу міцність і зносостійкість поверхні деталі. В багатьох випадках високочастотне загартування дозволяє замінити леговані сталі дешевшими - вуглецевими. Пояснюється це тим, що такі важливі переваги легованих сталей, як глибока прогартованість і менша деформація, для ряду деталей втрачають своє значення. Так, наприклад, при загартуванні шестерень з дрібним зубом глибока прогартованість навіть небажана, оскільки при цьому може статися наскрізне загартування зубів, що викличе їх крихкість.
Після проведення поверхневого високочастотного загартування деталі піддають низькому відпуску при температурі 160-200 °С. Це сприяє зменшенню крихкості загартованого шару. Відпуск проводиться в електропечах. Можна також здійснити самовідпуск.
Індукційний нагрів дозволяє скоротити тривалість термічної обробки, отримувати вироби без окалини, що зменшує величину припуску на подальшу механічну обробку і зменшує деформацію і викривлення виробів в процесі термообробки.
Цілі поверхневого загартування:
• підвищення твердості;
• підвищення зносостійкості;
• підвищення межі витривалості.

Загартування з нагріванням в соляній печі-ванні

Пропонуємо послуги по обробці деталей в захисному середовищі загартувальної соляної ванни. Нагрівання до температури гартування при такій обробці відбувається в спеціально розробленому складі солей. При цьому максимально знижуються або взагалі не відбуваються окислювальні процеси на деталях і окалиноутворення. Під час вивантаження деталей з розплаву солі на поверхні утворюється тонка захисна плівка, яка перешкоджає впливу кисню з атмосфери, а під час безпосередньо загартування вона мимоволі відділяється з оброблюваних виробів.

Загартування в захисних покриттях

Виконуємо загартування із застосуванням захисних технологічних покриттів, які оберігають деталі від окислення і зневуглецювання в процесі високотемпературного нагрівання під загартування. При охолодженні за рахунок різних коефіцієнтів лінійного розширення покриття мимовільно відшаровується від оброблюваних деталей, що виключає необхідність додаткового очищення деталей.

Покриття наносять шляхом занурення або розпилення в два прийоми з проміжною сушкою 10-20 хвилин, деталі попередньо очищаються від забруднень і масла, а також підігріваються для кращого зчеплення покриття з поверхнею. Застосування захисних покриттів при термічній обробці дозволяє здійснювати безокислювальний нагрів практично будь-яких деталей, що в свою чергу допомагає скоротити витрату дорогого ріжучого інструменту, знизити трудомісткість механічної обробки, а отже собівартості виготовлення деталей.

Ізотермічним загартуванням називається операція нагрівання сталі до аустенітного стану, швидке охолодження в температурну область відносної стійкості переохолодженого аустеніту та витримку до повного або часткового перетворення аустеніту на бейніт.

Основним призначенням ізотермічного загартування є отримання мікроструктури Бейніту, яка характеризується високими та середніми показниками твердості, є досить в'язкою, володіє високою міцністю і стійкістю до ударних навантажень.

Ізотермічне загартування дозволяє значною мірою усунути велику різницю у швидкості охолодження поверхні та серцевини виробів, що є основною причиною утворення термічних напружень. Крім того, при ізотермічному загартуванні бездифузійне мартенситне перетворення замінюється дифузійним проміжним перетворенням, яке протікає поступово і одночасно по всьому перерізу. Це зменшує утворення структурних напружень. При охолодженні після ізотермічної витримки, завдяки завершеному перетворенню аустеніту, структурні зміни вже не відбуваються. Відсутність значних термічних та структурних напружень різко знижує брак, пов'язаний з утворенням тріщин, коробленням та зміною розмірів деталей.

Іншими методами загартування структуру Бейніту отримати не вдається.

Виконуємо всі види загартування деталей зі сталі, чавуну, а також кольорових металів і їх сплавів - загартування в одному охолоджувачі (безперервне в воді, маслі, спеціальній загартовуючій рідині на основі лігносульфонатів), ізотермічне загартування, загартування з самовідпуском, ступінчасте загартування, світле загартування.
Загартування - це вид термічної обробки, який полягає в нагріванні заготівлі до температур на 30-50ºС вище критичної точки AC3 для доевтектоїдної сталі і вище на 30-50ºС критичної точки АС1 для заевтектоідних сталей, витримці при цій температурі для завершення фазових перетворень і подальшому швидкому охолодженні зі швидкістю вище критичної.

Для вуглецевих сталей охолодження проводять найчастіше в воді, а для легованих в маслі або в інших гартівних рідинах. Загартування не є остаточною операцією термічної обробки. Для того щоб зменшити крихкість і залишкові напруги в заготівлі, викликані загартуванням, і отримати необхідні механічні властивості їх піддають відпуску.

Надаємо послуги по аустенізації деталей і зварних з'єднань виготовлених із аустенітних корозійностійких марок сталей. Аустенізація - вид термічної обробки, який полягає в нагріванні деталей з аустенітних сталей до температури 1050-1100ºС і наступному швидкому охолодженні на повітрі або в воді в залежності від перетину деталей і необхідних параметрів.

Завдання аустенізації:
• отримання однорідної структури аустеніту;
• поліпшення механічних властивостей сталі (особливо пластичності);
• зниження рівня залишкових зварювальних напружень (на 70-80%).

Аустенізації піддаються зварні з'єднання паропроводів з жароміцних високолегованих сталей аустенітного класу.

Виконується нами для внутрішньої перекристалізації виробів, з метою усунення грубозернистої структури і поліпшення оброблюваності. Даний вид термообробки застосовується переважно при термообробці сталі. Також може застосовуватися при термообробці чавуну, сплавів міді і деяких інших сплавів.
Нормалізація - це вид термічної обробки, який полягає в нагріванні деталей до певної температури, витримці при цій температурі і наступному охолодженні на повітрі.

Цілі нормалізації:
• поліпшення мікроструктури сталі;
• підвищення механічних властивостей і підготовка до подальшої термічної обробки;
• виправлення структури після кування і штампування деталей;
• виправлення структури при перегріві після зварювання деталей і зняти напруження в зварному шві;
• підвищення в виливках межі текучості і міцності, а також ударної в'язкості.

Для деяких марок вуглецевих і спеціальних сталей нормалізація є остаточною операцією термічної обробки, так як в результаті нормалізації ця сталь набуває необхідні властивості.

Виконуємо всі види відпалу сталевих виробів, а також кольорових металів і їх сплавів - повний відпал, неповний відпал , дифузійний відпал, відпал рекристалізаційний, ізотермічний відпал в діапазоні температур від 500 до 1150 °С.

Відпал - вид термічної обробки, що полягає в нагріванні сталі, витримці при заданій температурі і наступному повільному охолодженні разом з піччю. Відпал застосовується для того, щоб спростити механічну обробку металу, а також підготувати його для подальшої термічної обробки і отримання необхідних механічних властивостей і параметрів.

В результаті відпалу утворюється стійка структура, вільна від залишкових напружень.

Цілі відпалу:

• зниження твердості і підвищення пластичності для полегшення обробки металів різанням;
• зменшення внутрішнього напруження, яке виникає після обробки тиском (кування, штампування), механічної обробки і т. д .;
• зняття крихкості і підвищення опірності ударній в'язкості;
• усунення структурної неоднорідності складу матеріалу, що виникає при затвердінні виливка в результаті ліквації;
• зміна властивостей наклепаного металу.

Сульфоціанування – процес одночасного насичення поверхні металу азотом, вуглецем та сіркою.

Поверхневе насичення металу під час сульфоціанування змінює стан структури і тим самим підвищує:

• статичну та динамічну міцність,
• твердість
• прироблюваність поверхонь, що труться,
• протизадирні властивості
• зносостійкість
• корозійні властивості цих матеріалів.

Процес сульфоціанування проводять у газових середовищах та розплавлених солях при температурі 560-620°С, з витримкою 1...4 години. Найбільше поширення отримало проведення процесу у рідких середовищах.
Метою сульфоціанування є підвищення зносостійкості, межі витривалості, поліпшення приробітки деталей, що труться, а також  значне підвищення протизадирних властивостей.
Для рідинного сульфоціанування застосовують ванни, до складу яких входять солі, що забезпечують насичення азотом, вуглецем, сіркою та нейтральні солі.
Під час сульфоціанування на поверхні утворюється зміцнений шар, який за своєю будовою нагадує карбонітрований, відмінністю є наявність на поверхні зони із сульфідів.

Оскільки температура обробки не перевищує 620°С, то структурних перетворень, подібних до тих, які протікають в результаті аустенітизації при загартуванні, не відбувається, що дозволяє проводити охолодження з будь-якою швидкістю без ризику виникнення мартенситу. З цієї причини, на відміну від загартування, деформації та короблення сульфоціанованих деталей та інструментів виходять незначними. Це дозволяє спростити подальшу обробку і взагалі позбутися її, тобто, піддавати сульфоціануванню вже готові деталі, що пройшли обробку різанням, шліфуванням, без припуску на остаточну обробку.

1. Чорнова механічна обробка.
2. Попередня термічна обробка металу (т.зв. термопокращення), що включає дві операції – загартування і відпуск (високий). Така обробка забезпечує високу в'язкість та міцність серцевини деталі. Загартування сталі здійснюється при високих температурах (850-950˚С) з подальшим охолодженням в маслі чи воді. Температура відпуску – від 580 до 670˚С.
3. Остаточне механічне оброблення деталі, в т.ч. шліфування металу. Ці операції потрібні для того, щоб деталь мала потрібні (фінальні) геометричні параметри.
4. Захист частин металевої поверхні, які не планується сульфоціанувати. Застосовується обмазка рідким склом або покриття оловом, яке наноситься завтовшки не більше 0,015 мм на заготівлю за електролітичною технологією.
5. Безпосередньо одночасне насичення поверхні сталі азотом, вуглецем і сіркою - сульфоціанування.

Сульфоціанування сталі

- це процес поверхневої обробки металу, який полягає у введенні в поверхневий шар сталі сульфідів та ціанідів. Цей процес відбувається при високій температурі та тривалому впливі сульфоціанідної суміші на метал.

Основна мета сульфоціанування сталі - це поліпшення її властивостей, таких як стійкість до зношування, корозії та втоми матеріалу. Крім того, сульфоціанування збільшує твердість сталі та покращує її стійкість до впливу високих температур та механічних навантажень.

Сульфоціанування застосовується у різних галузях промисловості, включаючи виробництво автомобільних деталей, інструментів, машин та обладнання. Цей процес дозволяє збільшити термін експлуатації деталей та обладнання, а також підвищити їхню надійність та безпеку в роботі.

Також сульфоціанування може бути використане для посилення властивостей конкретних деталей, таких як осі, диски, ланцюги, пальці траків, що покращує їхню працездатність і продовжує термін служби.

Борування - це метод хіміко-термічної обробки, сутність якого полягає в насиченні поверхні сталі бором.

Метод борування дозволяє отримати на поверхні весь перелік властивостей, необхідних для експлуатації виробів, такі як:  зносостійкість, висока твердість, корозійна стійкість, а також збільшує показники теплостійкості (+ 900-950 ° С) і жаростійкості (+800 ° С).
Процес насичення проводять при температурах 870-1150ºС протягом 4-10 ч. Час витримки підбирається виходячи з необхідної товщини боридного шару. Досвід показує, що для переважної більшості виробів цілком достатньо боридного шару завтовшки 80-150 мкм.

В результаті цих процесів утворюється дифузійний шар, що складається з боридів FeB (на поверхні) і Fe2B.

Існує кілька методів отримання боридних покриттів:

1. Борування в порошках в герметизируемой контейнерах
   Як насичують середовищ при цьому способі борирования можна використовувати боросодержащей порошки, наприклад кристалічного або аморфного бору в які вводять інертні добавки, а також активатори
2.  Борування в рідинах
   Буває електролізне і безелектролізне
   • • Електролізне борування проводять в спеціальних піч-ваннах, з системами живлення постійним струмом, і регулюванням температури.
     • При безелектролізному боруванні в якості насичуючого середовища використовуються розплави на основі боратів лужних металів в які додають електрохімічні відновники.
3.  Газове борування
   Газове борирование проводиться в спеціальних установках за рахунок розкладання газоподібних сполук бору. Технологічно процес газового борирования аналогічний процесам
   газової цементації або азотування.
4.  Борування в обмазках з паст
   Даний вид борування реалізується в спеціальних пастах на основі аморфного бору, а також додаткових сполучних компонентах і активаторах. Рекомендується застосовувати при необхідності місцевого борування .

Борірування - це термохімічна обробка поверхні металу, в результаті якої відбувається підвищення його твердості та зносостійкості. Борірування може проводитися як на сталі, так і на інших металах, таких як осі, диски, ланцюги, пальці траків та інші.

Процес борування відбувається у спеціальних установках за температур від 800 до 1000 градусів Цельсія. Внаслідок взаємодії бору з поверхнею металу відбувається утворення борідного шару. Він проникає на глибину до кількох мікрометрів та має твердість 1800-2200 НВ.

Отриманий боридний шар має високу зносостійкість, стійкість до корозії, високу твердість і еластичність. Борірування застосовується в автомобільній, аерокосмічній, нафтовій, металургійній та інших галузях промисловості.

Борірування осей, дисків, ланцюгів, пальців траків використовується для підвищення їхньої зносостійкості та зниження ризику поломок у процесі експлуатації. Наприклад, борування дисків і пальців траків застосовується у гірничодобувній промисловості збільшення терміну їх експлуатації та підвищення продуктивності устаткування. Борірування також використовується у виробництві хімічного устаткування захисту від агресивних середовищ.

Загартування із застосуванням СВЧ є найпоширенішим видом поверхневого зміцнення.

У зв'язку з швидким нагрівом твердість на поверхні деталі на 2-4 одиниці більше, ніж при об'ємному загартуванню.

Сира, в'язка серцевина сприяє зменшенню крихкості.

Глибина загартованого шару коливається від 1 до 5 мм.

Фосфатування - процесс утворення плівки з фосфатів на поверхні металів.

Процес фосфатування проводять в розчині солей первинних фосфатів металів, як правило заліза, марганцю або цинку у воді при температурі від 86 ° С і не вище 98 ° С протягом 40-80 хвилин в залежності від оброблюваного металу.
Фосфатування застосовується для нанесення фосфатних покриттів на металеві вироби з метою надання їм додаткових антикорозійних властивостей, електроізоляційних властивостей, а так само для грунтування під подальшу лакофарбову обробку, так як шар фосфатування має відмінну адгезію з поверхнею оброблюваних виробів.
Шар фосфатування добре себе зарекомендував як захист від впливу іржі.
На практиці існує гаряче і холодне фосфатування. Гаряче застосовується для отримання захисних покриттів деталей машинобудівного призначення. Холодне фосфатування підходить для обробки деталей струменевим методом, а також для обробки деталей, нагрівання яких небажане.Покриття, отримані з холодних розчинів, аморфні і придатні тільки як грунт під фарбування.
Для отримання якісного рівномірного шару фосфатного покриття деталі повинні бути ретельно очищені, знежирені, на поверхні не повинно бути пилу і бруду. Так само перед покриттям поверхні можна обробити за допомогою піскоструменевого або склоструменевого апаратів. При доброякісному очищенні на поверхні деталей утворюється щільний шар товщиною 5-10 мкм.

1. Чорнова механічна обробка.
2. Попередня термічна обробка металу (т.зв. термополіпшення), що включає в себе дві операції - загартування
і відпуск. Така обробка забезпечує високу в'язкість і міцність серцевини деталі. Загартування сталі здійснюється
при високих температурах (850-950˚С) з подальшим охолодженням в маслі або воді. Температура відпустки - залежить
від вимог, висунутих до деталей.
3. Остаточна механічна обробка деталі, в т.ч. шліфування металу.
Ці операції потрібні для того, щоб деталь мала необхідні (фінальні) геометричні параметри.
4. Підготовка поверхні. Знежирення в органічних розчинниках сприяє утворенню дрібнозернистих покриттів, тоді як застосування сильно-лужного знежирення або травлення призводить до утворення грубих, великих зерен.
5. Захист частин металевої поверхні, які не повинні піддаватися фосфатуванню. Застосовується обмазка рідким склом або покриття оловом, яке наноситься товщиною не більше 0,015 міліметра на заготовку по електролітичної технології.
6. Безпосередньо покриття поверхні фосфатами - фосфатирование.

Фосфатування металу

- це процес утворення захисного шару на металевій поверхні, який зазвичай складається з фосфатів металів, таких як цинк, марганець, залізо або кальцій. Цей шар створюється шляхом хімічної реакції між поверхнею металу та розчином фосфату, який наноситься на метал методом занурення, розпилення або нанесення кисті.

Фосфатування металу має декілька функцій:

1. По-перше, він покращує адгезію фарби та інших покриттів, що забезпечує більш довговічне та естетично привабливе оздоблення.
2. По-друге, фосфатування металу створює захисний шар на поверхні, який запобігає корозії та зносу металу, особливо в умовах високої вологості або агресивного середовища.
3. По-третє, фосфатування може бути як базове покриття перед додатковою обробкою, такий як нанесення залізофосфату або порошкового покриття.

Фосфатування металу широко застосовується в різних галузях, таких як автомобільна, машинобудівна, електронна та інші промисловості, де потрібний захист металевих деталей від корозії та зносу, а також покращення їхнього зовнішнього вигляду. Особливо часто фосфатування використовується у виробництві автомобілів та інших транспортних засобів, де металеві деталі мають витримувати екстремальні умови експлуатації, такі як сильні удари, висока вологість та температурні перепади.

Сульфоціанування - процес одночасного насичення поверхні металу азотом, вуглецем і сіркою.

Поверхневе насичення металу під час сульфоціанування змінює стан структури і тим самим підвищує:

• статичну і динамічну міцність
• твердість
• припрацьовуваність фрикційних поверхонь
• протизадирні властивості
• зносостійкість
• корозійні властивості цих матеріалів

Процес сульфоціанування проводять в газових середовищах і розплавлених солях при температурі 560-620 ° С протягом від одного до чотирьох годин. Більш поширеним і застосовуваним є процес в рідких середовищах.
Метою сульфоціанування є підвищення зносостійкості, межі витривалості, поліпшення припрацьовуваності фрикційних деталей, а так само значне підвищення протизадирних властивостей.
Для рідинного сульфоціанування застосовують ванни, до складу яких входять солі, що забезпечують насичення азотом, вуглецем, сіркою і нейтральні солі.
Під час сульфоціанування на поверхні утворюється зміцнений шар, який за своєю будовою нагадує карбонітрований, відмінністю є наявність на поверхні зони з сульфідів.

Оскільки температура обробки не перевищує 620 ° С, то структурних перетворень, подібних до тих, які протікають в результаті аустенітизації при загартуванню, не відбувається, що дозволяє проводити охолодження з будь-якою швидкістю без ризику виникнення мартенситу. З цієї причини, на відміну від загартування, деформації та викривлення сульфоціанованих деталей і інструментів виходять незначними. Це дозволяє спростити подальшу обробку і навіть взагалі позбутися від неї, тобто піддавати сульфоціануванню вже готові деталі, що пройшли обробку різанням, шліфуванням, без припуску на остаточну обробку.

1. Чорнова механічна обробка.
2. Попередня термічна обробка металу (т.зв. термополіпшення), що включає в себе дві операції - загартування і відпуск (високий). Така обробка забезпечує високу в'язкість і міцність серцевини деталі. Загартування сталі здійснюється при високих температурах (850-950˚С) з подальшим охолодженням в маслі або воді. Температура відпуска - від 580 до 670˚С.
3. Остаточна механічна обробка деталі, в т.ч. шліфування металу. Ці операції потрібні для того, щоб деталь мала необхідні (фінальні) геометричні параметри.
4. Захист частин металевої поверхні, які не планується сульфоціанувати. Застосовується обмазка рідким склом або покриття оловом, яке наноситься товщиною не більше 0,015 міліметра на заготовку по електролітичній технології.
5. Безпосередньо одночасне насичення поверхні стали азотом, вуглецем і сіркою - сульфоціанування.
6. Після проведення всіх цих процедур виконується доведення, або шліфування деталей