icon

Опис

Сюда вставить описание по этой услуге

Після азотування в серцевині деталі виходить структура сорбіту, отримана термообробкою до процесу азотування, а поверхневий шар товщиною 0,01-0,6 мм (в залежності від призначення) має мікроструктуру, зазначену на малюнку нижче.

icon

Наші технічні можливості по азотуванню

Розміри оброблюваних деталей:

- кільця, зубчасті колеса, фланці і т.п. діаметром до 900мм;

- вали, штока, шпильки і т.п. довжиною до 1500мм;

Вага оброблюваних деталей - до 100кг

Розміри оброблюваних деталей:

- кільця, зубчасті колеса, фланці і т.п. діаметром до 900мм;

- вали, штока, шпильки і т.п. довжиною до 1500мм;

Вага оброблюваних деталей – до 100кг

icon

ЦІЛЬ АЗОТУВАННЯ

Насичення сплавів заліза азотом змінює стан структури і тим самим підвищує:

  • статичну та динамічну міцність,
  • твердість
  • зносостійкість
  • корозійні властивості цих матеріалів.

Виконання азотування дозволяє отримати більш стабільні показники твердості стали, ніж при здійсненні цементації. Так, поверхневий шар виробу, який було піддано азотуванню, зберігає свою твердість навіть при нагріванні до температури 550-600°, в той час як після цементації твердість поверхневого шару може почати знижуватися вже при нагріванні виробу понад 225°. Характеристики міцності поверхневого шару сталі після азотування в 1,5-2 рази вище, ніж після гарту або цементації.

Оскільки температура обробки не перевищує 600 °С, то структурних перетворень, подібних до тих, які протікають в результаті аустенітизації при загартуванны, не відбувається, що дозволяє проводити охолодження з будь-якою швидкістю без ризику виникнення мартенситу.З цієї причини, на відміну від загартування, деформація та викривлення азотованих деталей і інструментів виходить незначна. Це дозволяє спростити подальшу обробку і навіть взагалі позбутися від неї, тобто піддавати азотуванню вже готові деталі, що пройшли обробку різанням, шліфуванням, без припуску на остаточну обробку як при цементації.

Азотування проводять в спеціальних електричних печах, з герметичним сталевим муфелем всередині, куди кладуть деталі, а потім подається аміак NH3, який під впливом температури дисоціює (розпадається) на атомарний азот і водень.

Атоми узоту, що впровадилися в поверхневий шар матеріалу дифундують в подальшому, як по межах зерен, так і через них.

Для процесу азотування характерні наступні стадії:

  1. Підведення азоту з відповідного середовища до поверхні деталі;
  2. Утворення прикордонного шару біля поверхні деталі, де на міжфазній межі середовище - метал відбувається дисоціація азотомістких середовищ і адсорбція поверхнею атомів азоту;
  3. Проникнення (абсорбція) атомів азоту через поверхню в матеріал деталі
  4. Дифузія атомів азоту в поверхневий шар деталі по межах зерен і через зерна.

Низька температура азотування не дозволяє отримати глибокого насичення поверхонь. Швидкість азотування становить приблизно 0,01 мм / год. Тому звичайна товщина азотованого шару для конструкційних сталей знаходиться в межах 0,2 - 0,5 мм, а тривалість процесу в 2-3 рази перевищує тривалість цементації.

icon

Основні етапи ВИГОТОВЛЕННЯ деталей, що піддаються азотуванню

  1. Чорнова механічна обробка.
  2. Попередня термічна обробка металу (т.зв. термопокращення), що включає в себе дві операції - загартування і відпускання (високе). Така обробка забезпечує високу в'язкість і міцність серцевини деталі. Загартування сталі здійснюється при високих температурах (850-950˚С) з подальшим охолодженням в маслі або воді. Температура відпустки - від 600 до 670˚С
  3. .
  4. Остаточна механічна обробка деталі, в т.ч. шліфування металу. Ці операції потрібні для того, щоб деталь мала необхідні (фінальні) геометричні параметри.
  5. Захист частин металевої поверхні, які не планується насичувати азотом. Застосовується обмазка рідким склом або покриття оловом, яке наноситься товщиною не більше 0,015 міліметра на заготовку по електролітичнії технології.
  6. Безпосередньо насичення поверхні сталі азотом - азотування.
  7. Після проведення всіх цих процедур виконується доведення, або шліфування деталей