icon

Опис

Термічна обробка - це послідовність операцій нагріву до заданої температури, витримці при цій температурі і охолодження із заданою швидкістю твердих металів і їх сплавів.

Мета термічної обробки - отримання необхідних механічних і фізичних властивостей (поліпшення оброблюваності, підвищення або зниження твердості і міцності стали і т.п.) металів і їх сплавів в результаті зміни внутрішньої будови і структури без зміни форми виробу і складу.

 

Термічна обробка може застосовуватися або як проміжна операція (попередня термообробка) для поліпшення оброблюваності тиском, різанням, зняття напруги і ін., Або як остаточна операція (остаточна термообробка) технологічного процесу, що забезпечує заданий рівень властивостей виробу.

Кваліфікований досвідчений персонал і устаткування, наявне у нас на підприємстві, дозволяють виконувати більшість відомих видів термічної обробки:

Наші технічні можливості

по термічній обробці

  • Відпал, нормалізація, аустенізація, загартування на повітрі або в воді, відпуск, старіння - деталі діаметром до 900 мм, довжиною до 1250 мм, вагою до 2 тонн.
  • Загартування в маслі і безмасляному загартувальному середовищі - деталі вагою до 100 кг
  • Загартування в соляній печі-ванні - деталі діаметром до 400 мм, довжиною до 450 мм, вагою до 30 кг
  • Загартування СВЧ - потужність установки 120кВт. Параметри оброблюваних деталей уточнюються в кожному конкретному випадку.

 

Наші технічні можливості

по термічній обробці

  • Відпал, нормалізація, аустенізація, загартування на повітрі або в воді, відпуск, старіння - деталі діаметром до 900 мм, довжиною до 1250 мм, вагою до 2 тонн.
  • Загартування в маслі і безмасляному загартувальному середовищі - деталі вагою до 100 кг
  • Загартування в соляній печі-ванні - деталі діаметром до 400 мм, довжиною до 450 мм, вагою до 30 кг
  • Загартування СВЧ - потужність установки 120кВт. Параметри оброблюваних деталей уточнюються в кожному конкретному випадку.

 

icon

Відпал

Виконуємо всі види відпалу сталевих виробів, а також кольорових металів і їх сплавів - повний відпал, неповний відпал , дифузійний відпал, відпал рекристалізаційний, ізотермічний відпал в діапазоні температур від 500 до 1150 °С.

Відпал - вид термічної обробки, що полягає в нагріванні сталі, витримці при заданій температурі і наступному повільному охолодженні разом з піччю. Відпал застосовується для того, щоб спростити механічну обробку металу, а також підготувати його для подальшої термічної обробки і отримання необхідних механічних властивостей і параметрів.

В результаті відпалу утворюється стійка структура, вільна від залишкових напружень.

Цілі відпалу:

  • зниження твердості і підвищення пластичності для полегшення обробки металів різанням;
  • зменшення внутрішнього напруження, яке виникає після обробки тиском (кування, штампування), механічної обробки і т. д .;
  • зняття крихкості і підвищення опірності ударній в'язкості;
  • усунення структурної неоднорідності складу матеріалу, що виникає при затвердінні виливка в результаті ліквації;
  • зміна властивостей наклепаного металу.

icon

Нормалізація

Виконується нами для внутрішньої перекристалізації виробів, з метою усунення грубозернистої структури і поліпшення оброблюваності. Даний вид термообробки застосовується переважно при термообробці сталі. Також може застосовуватися при термообробці чавуну, сплавів міді і деяких інших сплавів.
Нормалізація - це вид термічної обробки, який полягає в нагріванні деталей до певної температури, витримці при цій температурі і наступному охолодженні на повітрі.

Цілі нормалізації:
поліпшення мікроструктури сталі;
підвищення механічних властивостей і підготовка до подальшої термічної обробки;
виправлення структури після кування і штампування деталей;
виправлення структури при перегріві після зварювання деталей і зняти напруження в зварному шві;
підвищення в виливках межі текучості і міцності, а також ударної в'язкості.

Для деяких марок вуглецевих і спеціальних сталей нормалізація є остаточною операцією термічної обробки, так як в результаті нормалізації ця сталь набуває необхідні властивості.

icon

Аустенізація

Надаємо послуги по аустенізації деталей і зварних з'єднань виготовлених із аустенітних корозійностійких марок сталей. Аустенізація - вид термічної обробки, який полягає в нагріванні деталей з аустенітних сталей до температури 1050-1100ºС і наступному швидкому охолодженні на повітрі або в воді в залежності від перетину деталей і необхідних параметрів.

Завдання аустенізації:
• отримання однорідної структури аустеніту;
• поліпшення механічних властивостей сталі (особливо пластичності);
• зниження рівня залишкових зварювальних напружень (на 70-80%).

Аустенізації піддаються зварні з'єднання паропроводів з жароміцних високолегованих сталей аустенітного класу.

icon

Загартування

Виконуємо всі види загартування деталей зі сталі, чавуну, а також кольорових металів і їх сплавів - загартування в одному охолоджувачі (безперервне в воді, маслі, спеціальній загартовуючій рідині на основі лігносульфонатів), ізотермічне загартування, загартування з самовідпуском, ступінчасте загартування, світле загартування.
Загартування - це вид термічної обробки, який полягає в нагріванні заготівлі до температур на 30-50ºС вище критичної точки AC3 для доевтектоїдної сталі і вище на 30-50ºС критичної точки АС1 для заевтектоідних сталей, витримці при цій температурі для завершення фазових перетворень і подальшому швидкому охолодженні зі швидкістю вище критичної.

Для вуглецевих сталей охолодження проводять найчастіше в воді, а для легованих в маслі або в інших гартівних рідинах. Загартування не є остаточною операцією термічної обробки. Для того щоб зменшити крихкість і залишкові напруги в заготівлі, викликані загартуванням, і отримати необхідні механічні властивості їх піддають відпуску.


Цілі загартування:
• підвищення твердості;
• підвищення міцності;
• підвищення зносостійкості;
• підвищення фізико-механічних властивостей.

icon

Загартування в захисних середовищах

Загартування з нагріванням в соляній печі-ванні


Пропонуємо послуги по обробці деталей в захисному середовищі загартувальної соляної ванни. Нагрівання до температури гартування при такій обробці відбувається в спеціально розробленому складі солей. При цьому максимально знижуються або взагалі не відбуваються окислювальні процеси на деталях і окалиноутворення. Під час вивантаження деталей з розплаву солі на поверхні утворюється тонка захисна плівка, яка перешкоджає впливу кисню з атмосфери, а під час безпосередньо загартування вона мимоволі відділяється з оброблюваних виробів.

Загартування в захисних покриттях

Виконуємо загартування із застосуванням захисних технологічних покриттів, які оберігають деталі від окислення і зневуглецювання в процесі високотемпературного нагрівання під загартування. При охолодженні за рахунок різних коефіцієнтів лінійного розширення покриття мимовільно відшаровується від оброблюваних деталей, що виключає необхідність додаткового очищення деталей.

Покриття наносять шляхом занурення або розпилення в два прийоми з проміжною сушкою 10-20 хвилин, деталі попередньо очищаються від забруднень і масла, а також підігріваються для кращого зчеплення покриття з поверхнею. Застосування захисних покриттів при термічній обробці дозволяє здійснювати безокислювальний нагрів практично будь-яких деталей, що в свою чергу допомагає скоротити витрату дорогого ріжучого інструменту, знизити трудомісткість механічної обробки, а отже собівартості виготовлення деталей.



icon

Загартування СВЧ (індукційне загартування)

Надаємо послуги поверхневого зміцнення сталевих виробів шляхом загартування струмами високої частоти (СВЧ), т.зв. індукційне загартування. При поверхневому загартуванні на задану глибину загартовується тільки поверхневий шар, тоді як серцевина виробу залишається НЕ загартованою. Серцевина виробу залишається в'язкою і добре сприймає ударні навантаження.

Індукційний нагрів відбувається внаслідок теплового впливу струму, індукованого у виробі, вміщеному в змінне магнітне поле. Вибір оптимальної товщини зміцнюваного шару визначається умовами роботи оброблюваної деталі. Коли виріб працює тільки на знос або в умовах втоми, товщину загартованого шару найчастіше приймають 1,5-3,0 мм; в умовах високих контактних навантажень і можливого перешліфування 4,0-5,0мм. У разі особливо великих контактних навантажень товщина загартованого шару може досягати 10-15мм і більше.
При поверхневому загартуванню СВЧ нагрів проводиться до більш високої температури, ніж при звичайному об'ємному загартуванню. Це обумовлено двома причинами. По-перше, при дуже великій швидкості нагріву температури критичних точок, при яких відбувається перехід перліту в аустеніт, підвищуються, а по-друге, потрібно, щоб це перетворення встигло завершитися за дуже короткий час нагрівання, а чим вище температура, тим швидше воно відбувається .

Незважаючи на те, що нагрів при високочастотному загартуванню проводиться до більш високої температури, ніж при звичайній, перегріву металу не відбувається. Це пояснюється тим, що час високочастотного нагріву дуже короткий, і зерно в сталі не встигає вирости. З іншого боку, завдяки більш високій температурі нагріву і більш інтенсивного охолодження твердість після загартування  СВЧ виходить вище приблизно на 2 3 одиниці по Роквеллу. Це забезпечує більш високу міцність і зносостійкість поверхні деталі. В багатьох випадках високочастотне загартування дозволяє замінити леговані сталі дешевшими - вуглецевими. Пояснюється це тим, що такі важливі переваги легованих сталей, як глибока прогартованість і менша деформація, для ряду деталей втрачають своє значення. Так, наприклад, при загартуванні шестерень з дрібним зубом глибока прогартованість навіть небажана, оскільки при цьому може статися наскрізне загартування зубів, що викличе їх крихкість.
Після проведення поверхневого високочастотного загартування деталі піддають низькому відпуску при температурі 160-200 °С. Це сприяє зменшенню крихкості загартованого шару. Відпуск проводиться в електропечах. Можна також здійснити самовідпуск.
Індукційний нагрів дозволяє скоротити тривалість термічної обробки, отримувати вироби без окалини, що зменшує величину припуску на подальшу механічну обробку і зменшує деформацію і викривлення виробів в процесі термообробки.
Цілі поверхневого загартування:
• підвищення твердості;
• підвищення зносостійкості;
• підвищення межі витривалості.

icon

Відпуск

Вiдпуск - це вид термічної обробки, що полягає в нагріванні деталей до температур нижче АС1, витримці при заданих температурах і наступному охолодженні з певною швидкістю. Відпуск є остаточною операцією термічної обробки, в результаті якого деталі отримують необхідні механічні властивості.

Залежно від температури і призначення відпуск буває:

  • Низькотемпературний (низький) відпуск проводять при температурі до 250ºС. При цьому знижуються гартівні макронапруження, мартенсит загартування перетворюється на мартенсит відпуску, підвищується міцність і трохи поліпшується в'язкість без помітного зниження твёрдості. Низькотемпературний відпуск застосовують для ріжучого і вимірювального інструменту з вуглецевих і низьколегованих сталей, а також для деталей після загартування СВЧ (поверхневе загартування), цементації, ціанування і нітроцементації.
  • Середньотемпературний (середній) відпуск виконують при температурі 350-500ºС і застосовують для ресор, пружин, а також штампів. Такий відпуск забезпечує високі межі пружності і витривалості, а також релаксаційну стійкість.Структура сталі після середнього відпуску - троостіт відпуску або троостомартенсіт, твердість сталі 40-50HRC.
  • Високотемпературний (високий) відпуск проводять при температурі 500-680ºС. Структура сталі після високого відпуску - сорбіт відпуску. Високий відпуск створює оптимальне поєднання міцності і в'язкості сталі.
    Загартування з високим відпуском одночасно підвищує тимчасовий опір, межу плинності, відносне звуження і особливо ударну в'язкість. Термічну обробку, яка складається із загартування з високим відпуском часто називають - термополіпшенням.
  • Стабілізуючий відпуск - це особливий вид відпуску, який проводять в процесі виготовлення зміцненої деталі для зниження і стабілізації залишкових напружень, викликаних механічною обробкою. Температура стабілізуючого відпуску повинна бути нижче температури відпуску після загартування на 20-30 °С.

У загартованої сталі навіть при кімнатній температурі, а тим більше в результаті кліматичних коливань температури відбуваються повільні (протягом багатьох років) процеси розпаду мартенситу, переходу залишкового аустеніту в мартенсит і зняття напружень. Всі ці явища ведуть до поступової зміни розмірів виробу. Для таких виробів, як вимірювальний інструмент високого класу точності і прецизійні підшипники, неприпустимі зміни розмірів навіть на кілька мікронів. Стабілізацію мартенситу з напруженого стану досягають низьким (стабілізуючим) відпуском при 100-180 °С з витримкою до 30, а іноді і до 150 г.

 

icon

Старіння

Старіння - це операція термічної обробки, при якій в загартованому без поліморфного перетворення сплаві відбувається розпад пересиченого твердого розчину.
Причиною старіння стали є пересичення фериту вуглецем і азотом, а також домішковими атомами і характерно для низьковуглецевих сталей (≤ 0,03% С).
В результаті старіння відбувається зміна властивостей загартованих сплавів. На відміну від відпуску, після старіння збільшуються міцність і твердість, і зменшується пластичність.
Старіння сплавів пов'язане зі змінною розчинністю надмірної фази, а зміцнення при старінні відбувається в результаті дисперсійних виділень при розпаді пересиченого твердого розчину і внутрішньої напруги, що виникає при цьому.
У залежності від температури нагріву загартованого сплаву старіння може відбуватися при кімнатній температурі (природне старіння) або підвищеній (штучне). Крім того, розрізняють ще два види старіння залежно від рушійної сили розпаду: термічне старіння, що протікає в загартованому сплаві і деформаційне, таке, що відбувається у виробах після пластичної деформації при температурі нижче температури рекристалізації.