Сульфоціанування

Сульфоціанування — це технологічний процес хіміко-термічної обробки металів, спрямований на поліпшення їх експлуатаційних характеристик. Метод належить до процесів поверхневого зміцнення та дозволяє отримати захисний шар із високою стійкістю до зношування, корозії та заїдання.

Сульфоціанування полягає в одночасному насиченні поверхні металу азотом, вуглецем і сіркою. Завдяки цьому на поверхні деталі формується шар із підвищеною твердістю, зносостійкістю та покращеними антифрикційними властивостями.

Наші технічні можливості щодо сульфоціанування

Розміри деталей, що обробляються:

Кільця, зубчасті колеса, диски та подібні елементи — діаметром до 350 мм.
Вали, штоки, шпильки та подібні деталі — довжиною до 450 мм.
Маса оброблюваних деталей — до 50 кг.

Розміри деталей, що обробляються:

– кільця, зубчасті колеса, диски тощо. діаметром до 350мм;

– вали, штоки, шпильки тощо. довжиною до 450мм;

Вага оброблюваних деталей – до 50кг

Процес сульфоціанування

Підготовка поверхні. Метал очищують від забруднень, оксидів, жирів і залишків попередньої обробки. Для цього може застосовуватися механічне або хімічне очищення, а також знежирення. Якісна підготовка поверхні забезпечує рівномірне формування захисного шару.

Нагрівання. Деталі нагрівають до температури, необхідної для процесу сульфоціанування. Параметри підбирають залежно від типу матеріалу, технічних вимог і потрібних характеристик поверхневого шару.

Обробка в активному середовищі. Нагрітий метал поміщають в активне середовище, що містить сполуки сірки, азоту та вуглецю. Процес може проводитися в газовому середовищі або в соляних ваннах.

Дифузія. Атоми азоту, вуглецю та сірки дифундують у поверхню металу, утворюючи зміцнений шар, до складу якого входять нітриди, карбіди та сульфіди. Глибина й властивості цього шару залежать від температури, часу витримки та складу активного середовища.

Охолодження. Після завершення процесу деталі охолоджують контрольованим способом. Оскільки температура сульфоціанування нижча за температуру аустенітизації, ризик значних деформацій і короблення деталей обмежений.

Технологія процесу в соляних ваннах

Сульфоціанування проводять у газових середовищах або розплавлених солях, найчастіше за температури близько 560–620 °C з витримкою 1–4 години. На практиці часто застосовують процес у рідких середовищах — спеціальних соляних ваннах, які забезпечують насичення поверхні азотом, вуглецем і сіркою.

На поверхні деталі утворюється зміцнений дифузійний шар із зоною сульфідів на поверхні. Оскільки температура процесу зазвичай не перевищує 620 °C, структурні перетворення, характерні для аустенітизації під час загартування, не відбуваються. Завдяки цьому деталі можна охолоджувати без ризику утворення мартенситної структури.

Деформації та короблення деталей після сульфоціанування зазвичай незначні. Це дозволяє піддавати процесу вже готові деталі, часто без необхідності залишати великий припуск на остаточну механічну обробку.

Основні етапи виготовлення деталей

Чорнова механічна обробка.
Попередня термічна обробка, тобто термополіпшення: загартування за температури 850–950 °C з охолодженням у маслі або воді та високий відпуск за температури 580–670 °C. Цей етап забезпечує потрібну в’язкість і міцність серцевини.
Остаточна механічна обробка, зокрема шліфування, для отримання необхідних геометричних параметрів.
Захист ділянок, які не підлягають сульфоціануванню, наприклад за допомогою обмазки рідким склом або олов’яного покриття товщиною до 0,015 мм, нанесеного електролітичним способом.
Сульфоціанування — одночасне насичення поверхні азотом, вуглецем і сіркою.

Переваги сульфоціанування

Висока корозійна стійкість. Поверхневий шар підвищує стійкість деталей до дії корозійних чинників і подовжує термін їх служби.

Зносостійкість. Зміцнений захисний шар покращує довговічність деталей, що працюють в умовах тертя та навантаження.

Підвищена твердість поверхні. Наявність нітридів, карбідів і сульфідів підвищує твердість поверхневого шару та покращує механічні характеристики деталі.

Покращені протизадирні властивості. Сульфоціанування збільшує несучу здатність поверхонь тертя та підвищує стійкість до заїдання при високих контактних навантаженнях.

Процес також може позитивно впливати на статичну та динамічну міцність, втомну міцність і загальну експлуатаційну стійкість деталей.

Застосування сульфоціанування

Машинобудування. Сульфоціанування застосовують для деталей, що піддаються інтенсивному зношуванню: зубчастих коліс, валів, підшипників, втулок та інших елементів, які працюють в умовах тертя.

Автомобілебудування. Процес використовують для елементів двигунів, коробок передач та інших вузлів, де важливі довговічність, зносостійкість і стабільна робота під навантаженням.

Виробництво інструментів. Сульфоціанування може застосовуватися для ріжучого інструменту, свердел, фрез та інших робочих елементів, збільшуючи їх ресурс і знижуючи витрати на заміну.

Нафтогазова промисловість. Метод підходить для обробки насосів, клапанів, елементів трубопроводів і деталей, що працюють в агресивних середовищах.

Сульфоціануванню також піддають осі, диски, ланцюги, пальці траків та інші деталі, які потребують підвищеної стійкості до зношування, корозії та заїдання.

Сульфоціанування — ефективний метод поверхневої обробки металів, що поєднує переваги насичення азотом, вуглецем і сіркою. Процес дозволяє підвищити довговічність, надійність і експлуатаційну стійкість металевих виробів у різних галузях промисловості.

Працюємо з містами та областями: Київ (Київська обл.), Вінниця (Вінницька обл.), Дніпро (Дніпропетровська обл.), Житомир (Житомирська обл.), Запоріжжя (Запорізька обл.), Івано-Франківськ (Івано-Франківська обл.), Кропивницький (Кіровоградська обл.), Луцьк (Волинська обл.), Львів (Львівська обл.), Миколаїв (Миколаївська обл.), Одеса (Одеська обл.), Полтава (Полтавська обл.), Рівне (Рівненська обл.), Суми (Сумська обл.), Тернопіль (Тернопільська обл.), Ужгород (Закарпатська обл.), Харків (Харківська обл.), Херсон (Херсонська обл.), Хмельницький (Хмельницька обл.), Черкаси (Черкаська обл.), Чернівці (Чернівецька обл.), Чернігів (Чернігівська обл.).