icon

Сульфоцианирование

Сульфоцианирование – процесс одновременного насыщения поверхности металла азотом, углеродом и серой.

icon

Наши технические возможности по сульфоцианированию

Размеры обрабатываемых деталей:

- кольца, зубчатые колеса, диски и т.п. диаметром до 350мм;

- валы, штока, шпильки и т.п. длиной до 450мм;

Вес обрабатываемых деталей – до 50кг

Размеры обрабатываемых деталей:

- кольца, зубчатые колеса, диски и т.п. диаметром до 350мм;

- валы, штока, шпильки и т.п. длиной до 450мм;

Вес обрабатываемых деталей – до 50кг

icon

ЦЕЛЬ СУЛЬФОЦИАНИРОВАНИЯ

Поверхностное насыщение металла во время сульфоцианирования изменяет состояние структуры и тем самым повышает:

  • статическую и динамическую прочность,
  • твердость
  • прирабатываемость трущихся поверхностей,
  • противозадирные свойства
  • износостойкость
  • коррозионные свойства этих материалов.

Процесс сульфоцианирования проводят в газовых средах и расплавленных солях при температуре 560-620°С в течении от одного до четырёх часов. Более распространённым и применяемым является процесс в жидких средах.
Целью сульфоцианирования является повышение износостойкости, предела выносливости, улучшение приработки трущихся деталей, а так же значительное повышение противозадирных свойств.
Для жидкостного сульфоцианирования применяют ванны, в состав которых входят соли, обеспечивающие насыщение азотом, углеродом, серой и нейтральные соли.
Во время сульфоцианирования на поверхности образовывается упрочнённый слой, который по своему строению напоминает карбонитрированный, отличием является наличие на поверхности зоны из сульфидов.

Поскольку температура обработки не превышает 620°С, то структурных превращений, по­добных тем, которые протекают в результате аустенитизации при закалке, не происходит, что позволяет проводить охлаждение с любой скоростью без риска возникновения мартенсита. По этой причине, в отличие от закалки, деформации и коробления сульфоцианированных деталей и инструментов получаются незначительными. Это позволяет упростить последующую обработку и даже вообще избавиться от нее, т.е. подвергать сульфоцианированию уже готовые детали, прошедшие обработку резанием, шлифованием, без припуска на окончательную обработку.

icon

Основные этапы изготовления деталей, подвергаемых сульфоцианированию

  1. Черновая механическая обработка.
  2. Предварительная термическая обработка металла (т.н. термоулучшение), включающая в себя две операции – закалку и отпуск (высокий). Такая обработка обеспечивает высокую вязкость и прочность сердцевины детали. Закалка стали осуществляется при высоких температурах (850-950˚С) с последующим охлаждением в масле либо воде. Температура отпуска – от 580 до 670˚С.
  3. Окончательная механическая обработка детали, в т.ч. шлифование металла. Эти операции требуются для того, чтобы деталь имела требуемые (финальные) геометрические параметры.
  4. Защита частей металлической поверхности, которые не планируется сульфоцианировать. Применяется обмазка жидким стеклом либо покрытие оловом, которое наносится толщиной не более 0,015 миллиметра на заготовку по электролитической технологии.
  5. Непосредственно одновременное насыщение поверхности стали азотом, углеродом и серой - сульфоцианирование.
  6. После проведения всех этих процедур выполняется доводка, либо шлифовка деталей