19 Июн 2019

Главные правила нашей компании:

«Делай то, что умеешь лучше всего»
«Делай так, чтобы не было стыдно за результат»

Мы понимаем, что для удовлетворения потребностей Заказчиков и завоевания репутации надежного партнера, необходимо, в том числе, поддержание высокого уровня качества оказываемых услуг. Наше предприятие ООО «Новые технологии упрочнения «КАРБАЗ» специализируется на оказании услуг по термической и химико-термической обработке. На данном этапе мы выбрали такую узкую специализацию именно для того, чтобы предоставлять нашим заказчикам те услуги, в которых мы досконально разбираемся, имеем многолетний опыт, достаточную базу оборудования и средств контроля. Наши специалисты имеют необходимую квалификацию в области металловедения, термической и химико-термической обработки металлов, что подтверждено дипломами, сертификатами и удостоверениями о квалификации.

Сегодня мы выполняем практически весь спектр видов термической обработки сталей и сплавов цветных металлов: отжиг полный, отжиг неполный, отжиг рекристаллизационный, отжиг диффузионный, нормализация, аустенизация, закалка в одном охладителе, закалка с подстуживанием, ступенчатая закалка, закалка с нагревом в соляных ваннах, закалка с нагревом в защитных обмазках, закалка с индукционным нагревом (закалка ТВЧ), отпуск высокий, отпуск средний, отпуск низкий, стабилизирующий отпуск, старение. А также основные виды химико-термической обработки: цементация, азотирование, нитроцементация, карбонитрация, цианирование, сульфоцианирование. Осваиваем перспективные процессы борирования, силицирования, диффузионного хромирования, алитирования и другие процессы диффузионной металлизации поверхностей. Также занимаемся оксидированием в расплавах и растворах солей (хим.окс.) стальных изделий.

 

Учитывая вышесказанное мы с уверенностью можем поручиться за качество предоставляемых нами услуг по термической и химико-термической обработке металлов и сплавов.

ОСНОВНЫЕ ЭТАПЫ КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА НА ПРЕДПРИЯТИИ

 

Для качественного предоставления услуг по термической и химико-термической обработке, на предприятии разработаны необходимые технологические инструкции, согласно которым проводятся процедуры контроля по следующим направлениям:

1. Контроль точности применяемого оборудования

 

Все печное оборудование, применяемое для термической и химико-термической обработки проходит периодическую аттестацию, по результатам которой определяется их пригодность к эксплуатации и необходимость наладки или ремонта. Приборы контроля и регулирования температуры, а также термоэлектрические преобразователи (термопары), установленные на печах и печах-ваннах, проходят периодическую поверку в центре стандартизации и метрологии, согласно нормам и стандартам для каждого вида приборов. Периодический контроль правильности показания печных стационарных термоэлектрических преобразователей (термопар) осуществляется переносными контрольными приборами (пирометрами) и термопарами. Контроль температуры закалочных сред осуществляется специальными термометрами, контроль плотности закалочных сред – ареометром.

 

2. Контроль качества используемых материалов

 

В ходе термической и химико-термической обработки мы используем множество различных расходных материалов. Для этих целей мы закупаем и применяем сертифицированные материалы, соответствующие  нормам и стандартам Украины. Для закалки сталей и сплавов используются закалочные масла и другие более технологичные жидкости.  Для синтезирования рабочих солей при карбонитрации используются компоненты высокого качества ведущих мировых производителей и имеющие сертификаты на соответствие стандартам. Все материалы и компоненты используемые в производстве имеют сертификаты качества и соответствуют действующим нормам.

3.  Контроль состава рабочих сред при химико-термической обработке

 

 

 

 

 

 

Контроль состава ванн (расплавов солей) в процессе работы проводится не менее одного раза в смену, что необходимо для постоянной проверки насыщающей способности расплава. Для этого на нашем предприятии имеется необходимое лабораторное оборудование и реактивы, применяемые при экспресс-анализе состава ванн.

 

4. Контроль поступающих изделий до и после нашей обработки

Входной контроль проводится для каждой партии деталей поступающей на термическую обработку, химико-термическую обработку, оксидировочное покрытие.   При этом проводится визуальный осмотр деталей, замеры твёрдости и размеров, уточняется химический состав материала. Каждая партия деталей проходит подготовку перед непосредственной обработкой. Тщательная промывка и очистка деталей при химико-термической обработке (азотировании, цементации), является залогом получения качественных упрочненных слоев. В зависимости от марки материла и конфигурации деталей подбирается индивидуальная схема и температурный режим обработки.

Заключительным этапом контроля качества выполненной обработки деталей является замер твёрдости и глубины упрочненного слоя. Для этого этапа на предприятии есть всё необходимое аттестованное оборудование:

  • Твердомер Виккерса ТП (позволяет производить замер твёрдости черных, цветных металлов, литья и сплавов, после нанесения покрытия методами азотирования, карбонитрации, нитроцементации, цианирования, цементации, наплавки, закаленного слоя).

  • Твердомер Роквелла ТК-2М (предназначен для измерения твёрдости металлов и сплавов по методу Роквелла).

 

 

 

 

 

 

 

 

 

  • Твердомер ПМТ-3 (предназначен для измерения микротвердости материалов, сплавов, стекла, керамики и минералов методом вдавливания в испытуемый материал алмазного наконечника).

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

  • Твердомер ТМ-40 (предназначен для оперативного измерения твердости металлов и сплавов по шкалам Бринелля (HB), Рокелла(HRC) и Виккерса (HV)).

 

 

 

 

 

 

 

 

  • Металлографический микроскоп ММР-4 (предназначен для наблюдения и фотографирования микроструктуры металлов и сплавов в отраженном свете в светлом поле при прямом и косом освещении, в темном поле и в поляризованном свете).

 

 

5. Поверка средств измерения, применяемых при вышеуказанных контролях

 

ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ МЕТОДЫ УЛУЧШЕНИЯ ТОВАРНОГО ВИДА И ЗАЩИТЫ ОБРАБОТАННЫХ ДЕТАЛЕЙ

В зависимости от требований заказчиков детали после обработки могут подвергаться различным видам очистки на прогрессивном современном оборудовании. Мы используем профессиональные аппараты высокого давления, которые делают очистку эффективной, экологичной и экономной, позволяя уменьшить расход водопроводной воды до 80%. Под воздействием мощной струи даже в самых труднодоступных местах загрязнения уходят очень быстро. Так же используем виброгалтовочное оборудование с применением различных галтовочных тел немецкого производства, что позволяет достичь необходимой чистоты поверхности после обработки.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Один из новых методов очистки, который мы используем в производстве, это струйная обработка  стеклянными микрошариками. Производится в закрытой камере с рециркуляцией стеклошариков в замкнутом цикле. После применения данного вида обработки детали получаются чистыми, гладкими, без остатков частиц абразивного материала, с полным сохранением первоначальных размеров и геометрии детали, а также механических свойств поверхности.