Сульфоцианирование

Сульфоцианирование — это технологический процесс химико-термической обработки металлов, направленный на улучшение их эксплуатационных характеристик. Метод относится к процессам поверхностного упрочнения и позволяет получить защитный слой с высокой стойкостью к износу, коррозии и задиранию.

Сульфоцианирование заключается в одновременном насыщении поверхности металла азотом, углеродом и серой. Благодаря этому на поверхности детали формируется слой с повышенной твёрдостью, износостойкостью и улучшенными антифрикционными свойствами.

Наши технические возможности по сульфоцианированию

Размеры обрабатываемых деталей:

Кольца, зубчатые колёса, диски и подобные элементы — диаметром до 350 мм.
Валы, штоки, шпильки и подобные детали — длиной до 450 мм.
Масса обрабатываемых деталей — до 50 кг.

Размеры обрабатываемых деталей:

— кольца, зубчатые колеса, диски и т.п. диаметром до 350мм;

— валы, штока, шпильки и т.п. длиной до 450мм;

Вес обрабатываемых деталей – до 50кг

Процесс сульфоцианирования

Подготовка поверхности. Металл очищают от загрязнений, оксидов, жиров и остатков предыдущей обработки. Для этого может применяться механическая или химическая очистка, а также обезжиривание. Качественная подготовка поверхности обеспечивает равномерное формирование защитного слоя.

Нагрев. Детали нагревают до температуры, необходимой для процесса сульфоцианирования. Параметры подбирают в зависимости от типа материала, технических требований и нужных характеристик поверхностного слоя.

Обработка в активной среде. Нагретый металл помещают в активную среду, содержащую соединения серы, азота и углерода. Процесс может проводиться в газовой среде или в соляных ваннах.

Диффузия. Атомы азота, углерода и серы диффундируют в поверхность металла, образуя упрочнённый слой, в состав которого входят нитриды, карбиды и сульфиды. Глубина и свойства этого слоя зависят от температуры, времени выдержки и состава активной среды.

Охлаждение. После завершения процесса детали охлаждают контролируемым способом. Поскольку температура сульфоцианирования ниже температуры аустенитизации, риск значительных деформаций и коробления деталей ограничен.

Технология процесса в соляных ваннах

Сульфоцианирование проводят в газовых средах или расплавленных солях, чаще всего при температуре около 560–620 °C с выдержкой 1–4 часа. На практике часто применяют процесс в жидких средах — специальных соляных ваннах, которые обеспечивают насыщение поверхности азотом, углеродом и серой.

На поверхности детали образуется упрочнённый диффузионный слой с зоной сульфидов на поверхности. Поскольку температура процесса обычно не превышает 620 °C, структурные превращения, характерные для аустенитизации при закалке, не происходят. Благодаря этому детали можно охлаждать без риска образования мартенситной структуры.

Деформации и коробление деталей после сульфоцианирования обычно незначительны. Это позволяет подвергать процессу уже готовые детали, часто без необходимости оставлять большой припуск на окончательную механическую обработку.

Основные этапы изготовления деталей

Черновая механическая обработка.
Предварительная термическая обработка, то есть термоулучшение: закалка при температуре 850–950 °C с охлаждением в масле или воде и высокий отпуск при температуре 580–670 °C. Этот этап обеспечивает необходимую вязкость и прочность сердцевины.
Окончательная механическая обработка, в том числе шлифование, для получения требуемых геометрических параметров.
Защита участков, не подлежащих сульфоцианированию, например с помощью обмазки жидким стеклом или оловянного покрытия толщиной до 0,015 мм, нанесённого электролитическим способом.
Сульфоцианирование — одновременное насыщение поверхности азотом, углеродом и серой.

Преимущества сульфоцианирования

Высокая коррозионная стойкость. Поверхностный слой повышает стойкость деталей к воздействию коррозионных факторов и продлевает срок их службы.

Износостойкость. Упрочнённый защитный слой повышает долговечность деталей, работающих в условиях трения и нагрузки.

Повышенная твёрдость поверхности. Наличие нитридов, карбидов и сульфидов увеличивает твёрдость поверхностного слоя и улучшает механические характеристики детали.

Улучшенные противозадирные свойства. Сульфоцианирование увеличивает несущую способность трущихся поверхностей и повышает стойкость к задиранию при высоких контактных нагрузках.

Процесс также может положительно влиять на статическую и динамическую прочность, усталостную прочность и общую эксплуатационную стойкость деталей.

Применение сульфоцианирования

Машиностроение. Сульфоцианирование применяют для деталей, подверженных интенсивному износу: зубчатых колёс, валов, подшипников, втулок и других элементов, работающих в условиях трения.

Автомобилестроение. Процесс используют для элементов двигателей, коробок передач и других узлов, где важны долговечность, износостойкость и стабильная работа под нагрузкой.

Производство инструментов. Сульфоцианирование может применяться для режущего инструмента, свёрл, фрез и других рабочих элементов, увеличивая их ресурс и снижая затраты на замену.

Нефтегазовая промышленность. Метод подходит для обработки насосов, клапанов, элементов трубопроводов и деталей, работающих в агрессивных средах.

Сульфоцианированию также подвергают оси, диски, цепи, пальцы траков и другие детали, которым требуется повышенная стойкость к износу, коррозии и задиранию.

Сульфоцианирование — эффективный метод поверхностной обработки металлов, сочетающий преимущества насыщения азотом, углеродом и серой. Процесс позволяет повысить долговечность, надёжность и эксплуатационную стойкость металлических изделий в разных отраслях промышленности.

Работаем с городами и областями: Киев (Киевская обл.), Винница (Винницкая обл.), Днепр (Днепропетровская обл.), Житомир (Житомирская обл.), Запорожье (Запорожская обл.), Ивано-Франковск (Ивано-Франковская обл.), Кропивницкий (Кировоградская обл.), Луцк (Волынская обл.), Львов (Львовская обл.), Николаев (Николаевская обл.), Одесса (Одесская обл.), Полтава (Полтавская обл.), Ровно (Ровенская обл.), Сумы (Сумская обл.), Тернополь (Тернопольская обл.), Ужгород (Закарпатская обл.), Харьков (Харьковская обл.), Херсон (Херсонская обл.), Хмельницкий (Хмельницкая обл.), Черкассы (Черкасская обл.), Черновцы (Черновицкая обл.), Чернигов (Черниговская обл.).