25 Мар 2019

Шестерни, зубчатые колеса, звездочки

25 Мар 2019

Термопластавтоматы, экструдеры (шнеки, цилиндры, прочее)

25 Мар 2019

Запорная арматура (пробки, седла, шибера)

25 Мар 2019

Насосы (рабочие колеса, кольца, втулки)

25 Мар 2019

Пресс-формы для пластмасс, цветных металлов

25 Мар 2019

Штамповая оснастка

25 Мар 2019

Инструмент (режущий, накатной, фильеры)

25 Мар 2019

Буровая техника

25 Мар 2019

Оборон пром

22 Мар 2019

Последовательность операций

12 Янв 2019

Закалка

12 Янв 2019

Видео 3

12 Янв 2019

Закалка колеса

12 Янв 2019

Кипящий расплав

10 Янв 2019

Валы, коленвалы, штока, винты

08 Янв 2019

Запорная арматура 2

Наше предприятие на протяжении нескольких лет сотрудничает с многими арматуростроительными предприятиями, для которых мы делаем карбонитрацию основным и вспомогательным деталям узлов запорной арматуры.

(далее…)

06 Янв 2019

Корпусные детали

03 Янв 2019

Структура карбонитрированного слоя

03 Янв 2019

Типовые микроструктуры для различных сталей

03 Янв 2019

Распределение микротвердости карбонитрированного слоя по глубине на образцах из сталей 20, 45, 40Х

03 Янв 2019

Распределение микротвердости на образце из стали 38ХН3МФА (580°С, 4 часа)

22 Дек 2018

Механическая обработка

icon

Описание

Большая часть деталей для механизмов и машин изготавливается при помощи резания – деформирования и отделения слоев металла с образованием стружки. Если вам необходима механическая обработка металлов резанием, то мы предложим вам эту услугу по очень приемлемой стоимости.

К основным видам такой обработки можно отнести:

- фрезерование;

- зенкерование;

- точение;

- сверление;

- развертывание;

- протягивание

icon

порезка заготовок на ленточнопильном станке

Выполняем распиловку сортового металла в нужный вам размер на ленточнопильном станке ZODEL GD 4038.

Ленточнопильный станок  – позволяет производить работы  высокой точностью и производительностью.

Механическая обработка металлов путем порезки ленточной пилой позволяет максимально эффективно использовать металлопрокат. К ее неоспоримым преимуществам относится: четкое соответствие задаваемым параметрам, небольшая ширина пропила, отсутствие температурного воздействия, что дает в результате отличное качество поверхности, которая не требует дальнейшей обработки.

 

Преимущества ленточнопильной резки

  • отсутствие температурного воздействия на металл и его деформации;
  • точное соответствие задаваемым параметрам;
  • высокое качество и чистота поверхности, не требующая дополнительной обработки деталей;
  • малая ширина пропила и минимальное количество отклонений.

Механическая обработка металлов путем порезки ленточной пилой позволяет максимально эффективно использовать металлопрокат. К ее неоспоримым преимуществам относится: четкое соответствие задаваемым параметрам, небольшая ширина пропила, отсутствие температурного воздействия, что дает в результате отличное качество поверхности, которая не требует дальнейшей обработки.

Выполняем ленточнопильную порезку деталей диаметром до 380 мм и площадью сечения до 260×300 мм с точностью порезки +/- 1 мм.

Наши технические возможности

  • Максимальный диаметр: до 380 мм (круглый сорт и трубы);
  • Максимальная площадь сечения: 260×300 мм (прямоугольный сорт и трубы);
  • Точность: до (+/-) 1 мм.
icon

токарная обработка

Токарная обработка – отличный метод обработки любых металлов резанием на токарных станках. При помощи данного вида резания можно обрабатывать сталь, титан, чугун алюминий

Наше предприятие выполняет заказы на токарные работы по всей Украине.

В работе применяются станки универсального типа (ДИП-300 и др). Токарные работы выполняются с использованием качественного высокопроизводительного инструмента.

Токарная обработка – отличный метод обработки цветных металлов резанием на токарных станках. При помощи данного вида резания можно обрабатывать сталь, титан, чугун алюминий.

Наиболее часто токарная обработка используется для нарезки резьбы, обработки уступов и торцов, цилиндрических деталей, развертывания отверстий. Технологические мощности нашей компании позволяют максимально быстро и производительно осуществлять токарную обработку деталей на станках универсального типа ДИП-300.

ВЫПОЛНЯЕМ

  • токарная обработка стали, чугуна, титана, алюминия и других цв. металлов
  • нарезка наружной и внутренней резьбы
  • обработка конических, цилиндрических деталей
  • обработка торцов и уступов
  • вытачивание канавок, накатывание рифлений
  • развертывание отверстий детали
  • сверление и зенкерование деталей

 

icon

фрезерная обработка

Фрезерование – высокопроизводительный и распространенный процесс обработки материалов резанием, выполняемое на фрезерных стан­ках. Главное (вращательное) движение получает фреза, а движение подачи в продольном направлении – заготовка.

Оказываем услуги по фрезерной обработке для заказчиков со всей Украины.

В работе применяются станки универсального типа (6Р11 и др). Фрезерные  работы выполняются с использованием качественного высокопроизводительного инструмента.

Фрезерование - обработка металлов резанием на фрезерных станках универсального типа 6Р11. Данный вид обработки наилучшим образом подойдет для таких металлов как: нержавеющая и конструкционная сталь, алюминий, титан, чугун, медь. Фрезерование – недорогой, но очень эффективный метод обработки, после которого получаются детали высокого качества.

Для заказа механической обработки оставляйте заказ на сайте или звоните представителю нашей компании по телефону.

 

 

 

Производим фрезерную обработку таких материалов:

  • конструкционной стали;
  • нержавеющей стали;
  • чугуна;
  • алюминия;
  • титана;
  • меди и ее сплавов.
22 Дек 2018

Абразивная очистка

icon

Виды абразивной очистки

Наша компания «Karbaz» около десятилетия занимается упрочнением деталей, работая с новыми технологиями мы рады предложить нашим клиентам высокое качество по доступной стоимости. На данный момент очень востребована услуга абразивной очистки, у нас есть 3 вида этой услуги:

  • Стеклоструйная очистка 
  • Пескоструйная и гидроабразивная очистка
  • Виброгалтовка

СТЕКЛОСТРУЙНАЯ ОЧИСТКА ПОВЕРХНОСТЕЙ

Процесс стеклоструйной обработки микрошариками это:
- быстро, чисто и экономически выгодно!
высокое качество поверхности, не вынуждающее дополнительной обработки!
- эффективная замена чистки, шлифовки, зачистки, мойки изделий
Эта уникальная технология заключается в бомбардировании поверхности миллионами мельчайших стеклянных шариков, проходящих в воздушном потоке, что позволяет обеспечить высокое качество. Стеклоструйная обработка представляет собою мягкий и деликатный вид очистки, после чего изделия получаются гладкими и чистыми.

 

Кинетическая энергия шариков такого размера невелика, что позволяет проводить «деликатную» обработку без повреждения поверхности и геометрии заготовки.

В этом и есть основное преимущество стеклоструйной очистки — отсутствие повреждения (истирания) обрабатываемой поверхности, что позволяет обрабатывать данным способом очень точные детали, и даже старинные художественные произведения искусства из металла без изменения геометрии их поверхности. Стеклянные микрошарики абсолютно инертны по отношению к обрабатываемой поверхности, чтоисключает загрязнение обрабатываемой поверхности оксидами металлов, способствующих образованию ржавчины, плюс легкий наклеп, получаемый в результате обработки, создают благоприятные условия для продолжительной эксплуатации деталей без коррозии и микротрещин. Стеклянные шарики представляют собой идеальную комбинацию физических и химических свойств, которым не может соответствовать ни один другой абразивный материал. Стеклянные шарики изготовлены из высококачественного закаленного натриевого стекла и не содержат свинца.
Стеклоструйная обработка по сравнению с пескоструйной и дробеструйной обработкой оказывает более мягкое влияние на поверхность детали, таким образом можно обрабатывать поверхности с классными размерами и резьбы.
Применение стеклянного микрошарика для общей отделки или очистки позволяет получить эффект мягкого шлифования, что невозможно, используя другие, более агрессивные материалы (например оксид алюминия). В процессе, обработки, давлением струи воздуха можно изменять необходимую шероховатость поверхности покрытия.
Струйная обработка стеклянными микрошариками производится в закрытой камере с рециркуляцией стеклошариков в замкнутом цикле. После его применения детали получаются чистыми, гладкими без остатков частиц абразивного материала, с полным сохранением первоначальных механических свойств поверхности, размеров и геометрии детали.

Идеально подходит для очистки уязвимых поверхностей. А именно:

  • удаление остатков (шлаков после сварки, красочных рейдов (побежалостей), оксидов металла, литейного песка, краски, пятен, резины, пластмассы и т.д.);
  • очистка хрома, никеля, кадмия, цинка, олова.

Стеклянными микрошариками можно чистить различные металлы: кадмий, цинк, хром, олово, никель от всех видов налетов. Стеклоструйная обработка нержавейки является качественно новым видом очистки и при этом цена на стеклоструйную обработку не слишком высока

Примеры очистки:

  • очистка после термической и химикотермической обработки;
  • налеты на формах от материала при литье резины, каучука, пластмассы, стекла и металла;
  • очистка блоков цилиндров, головок поршней, шатунов и других частей в автомобильной промышленности;
  • периодическая очистка паровых и газовых турбин (лопасти, венчики);
  • очистка инструмента - фрезы, развертки и др.;
  • очистка от коррозии огнестрельного оружия, холодного оружия, боеприпасов для оборонной промышленности;
  • очистка частей электрических соединений для улучшения электропроводимости.
  • статуэтки;
  • поршни, шатуны, блоки цилиндров;
  • пищевое оборудование;
  • емкости для воды;
  • посуду;
  • статуэтки;
  • автомобильные детали.

НАШИ ТЕХНИЧЕСКИЕ ВОЗМОЖНОСТИ ПО СТЕКЛОСТРУЙНОЙ ОЧИСТКЕ

Предоставляем услуги по очистке (или матированию) стеклянным микрошариком на установке камерного типа.
Рабочие размеры камеры: 1000×1000×500мм
Очистка на данном оборудовании позволяет за один проход убрать с поверхности окалину, сажу, побежалости, ржавчину, очистить сварной шов и прочие дефекты которые возможны на поверхности.

На чистку принимаем готовые изделия:

  • для пищевого оборудования;
  • емкости для воды;
  • технологического оборудования;
  • полотенцесушители;
  • посуду домашнего обихода;
  • статуетки из меди, бронзы, латуни;
  • дуги из нержавейки;
  • автомобильные алюминиевые диски;
  • детали к ретро автомобилям для дальнейшей реставрации;
  • детали авто и мото транспорта (генераторы, стартеры, карбюраторы и т.д.);
  • корпуса двигателей (предварительно промытые от масляных загрязнений);
  • формы для литья резины или стекла;

НАШИ ТЕХНИЧЕСКИЕ ВОЗМОЖНОСТИ ПО СТЕКЛОСТРУЙНОЙ ОЧИСТКЕ

Предоставляем услуги по очистке (или матированию) стеклянным микрошариком на установке камерного типа.
Рабочие размеры камеры: 1000×1000×500мм
Очистка на данном оборудовании позволяет за один проход убрать с поверхности окалину, сажу, побежалости, ржавчину, очистить сварной шов и прочие дефекты которые возможны на поверхности.

На чистку принимаем готовые изделия:

  • для пищевого оборудования;
  • емкости для воды;
  • технологического оборудования;
  • полотенцесушители;
  • посуду домашнего обихода;
  • статуетки из меди, бронзы, латуни;
  • дуги из нержавейки;
  • автомобильные алюминиевые диски;
  • детали к ретро автомобилям для дальнейшей реставрации;
  • детали авто и мото транспорта (генераторы, стартеры, карбюраторы и т.д.);
  • корпуса двигателей (предварительно промытые от масляных загрязнений);
  • формы для литья резины или стекла;

Наше оборудование

На данной установке принимаем на чистку детали и изделия из:

  • стали и чугуна;
  • меди и медных сплавов (бронза, латунь), омедненных деталей;
  • алюминия, силумина и их сплавов;
  • титана, его сплавов;
  • никелированных деталей;
  • оцинкованных материалов;
  • свинца, олова

Детали после обработки


ПЕСКОСТРУЙНАЯ И ГИДРОАБРАЗИВНАЯ ОЧИСТКА

Пескоструйная обработка металла — это технология механической очистки, получаемой в результате воздействия абразивных материалов на металлическую поверхность. Энергию абразивным частицам задает поток сжатого воздуха, и далее воздушно-абразивная смесь подается на обрабатываемую поверхность.
Встречаются и другие названия этой технологии, например, абразивоструйная очистка, абразивно струйная обработка, дробеструйная обработка, пескоструй металла, пескоструйка металла и др., — все это не что иное, как один метод подготовки поверхностей, при котором воздушно-абразивная смесь под давлением распыляется на поверхность, а частицы абразива передают кинетическую энергию поверхности и находящимся на ней веществам.
Такой вид очистки предусматривает воздействие на поверхность изделий абразивными материалами. С помощью данной технологии можно удалить старые покрытия и загрязнения всех видов, избавиться от продуктов коррозии.

Преимущества технологии

К основным преимуществам пескоструйной обработки металла относится: высокое качество и скорость очистки, экономичность и экологичность представленного метода. Производится такая очистка при помощи беспылевых пескоструйных аппаратов и эжекционного пескоструйного оборудования. В нашей фирме цена пескоструйной обработки весьма умеренна и демократична.

В своей работе мы применяем как эжекционное пескоструйное оборудование так и беспылевые пескоструйные аппараты.

Беспылевое пескоструйное оборудование обладает рядом преимуществ по сравнению с обычными эжекционными и напорными аппаратами открытой очистки.
Суть технологии заключается в подаче воздушно-абразивной струи на поверхность и одновременном параллельном заборе вакуумной системой отработанного абразива, его очистки от заргязнений и сбора для повторного использования.

Замкнутая цикл движения абразива в таких аппаратах позволяет использовать абразивные материалы с высокой оборачиваемостью, что приводит к снижению расходов на очистку. Практически полностью исчезает необходимость сбора отработанного абразива на участке очистки, а отсутствие пыли в зоне работдает возможность использовать беспылевые пескоструйные установки в местах нахождения людей без специальных средств защиты, например, в населенных пунктах, в жилых и производственных помещениях.

Пескоструйная очистка
Обработка металла пескоструйкой впервые стала применяться в США в конце 19 века, и с тех пор пескоструйная очистка технически совершенствуется, оставляя неизменным только принцип метода – абразивное воздействие с помощью песка.
Пескоструйная очистка — это механический процесс столкновения потока песка, который имеет высокую кинетическую энергию, с металлической поверхностью с целью ее освобождения от загрязнений.
Пескоструйная очистка может применяться не только для обработки металла, а также для механического воздействия на поверхность дерева, бетона, стекла и других материалов.
Пескоструйная обработка металла Днепр от нашей компании применяется для работы с изделиями и конструкциями из металлопроката механическим способом. Сфера использования механического метода пескоструйная очистка Киев увеличивается. Следовательно, снижается стоимость услуги обработка металла. Качество работ пескоструйная очистка Харьков постоянно совершенствуется, появляются новые рабочие материалы, обновляется оборудование для опции механическая обработка металлов Сумы.

Для чего используется пескоструйная очистка?
Пескоструйная обработка металла Харьков — самый популярный способ абразивной чистки металлических изделий.
Механическая обработка металлов Днепр применяется для чистки металлических поверхностей от различного рода загрязнений — краски, окалины, плесени, грязи и пятен, пригара, копоти, ржавчины, а также остатков формовки. Пескоструйная очистка помогает механическим воздействием обезжирить поверхность перед гальванопластикой или другими механическими работами.
Перед тем как начать покраску металлоизделия, или нанести на него какое-либо другое покрытие, его необходимо хорошо очистить, и лучше всего сделать это методом пескоструйная обработка металла Киев. Очищающая обработка металла обязательна и предусматривается ГОСТом о лакокрасочных покрытиях.

Пескоструйная очистка — степени
Пескоструйная обработка металла Сумы бывает разной степени, все зависит от того, какие стоят цели. Степень пескоструйной очистки напрямую влияет на стоимость услуги. Чем тщательней пескоструйная очистка, тем выше цена обработки металла. Степеней обработки металла четыре, и они бывают следующие:
1. Механическая глубокая пескоструйная очистка Сумы. С ее помощью достигается такой ощутимый результат обработки металла, что даже при 6-кратном увеличении невозможно будет зафиксировать наличие ржавчины или окалины на поверхности изделия.
2. Пескоструйная очистка средней степени интенсивности механическая даёт визуальную чистоту поверхности стали.
3. Пескоструйная очистка поверхностная механическая даёт умеренный результат обработки металла. Механическая обработка металлов Киев данным механическим методом оставляет окалину, занимающую не более 5% поверхности стали.
4. Механическая обработка металлов Харьков лёгкой степени. Данный механический вид обработки металла убирает с поверхности изделия старую ржавчину и слоящуюся окалину.

Пескоструйная очистка — нюансы метода
Пескоструйная очистка может придавать металлической поверхности различную степень шероховатости, от идеального блеска до ощутимо шершавой поверхности. Это зависит от фракции используемого песка и силы его подачи.
Иногда во время обработки металла пескоструйкой случается механическое разрушение его поверхностной структуры, но это не плохо, а наоборот, благоприятно. Такое событие показывает, что на каком-то участке металлической поверхности ржавчина стала очень глубокой, и этот участок требует ремонта.
Пескоструйная очистка при механическом дроблении абразива образует силикатную пыль, поэтому обработка металла данным механическим методом предполагает обязательное наличие у оператора специального защитного костюма и респиратора, а в помещении, где осуществляется пескоструйная очистка — качественной вытяжки и хорошего вентилирования.
Все материалы для покраски металлической поверхности требуют обязательной механической предварительной обработки металла с целью придания ему шероховатости, обезжиривания, и механического удаления загрязнений. Если не производить пескоструйную очистку, то стоимость покраски Днепр не окупится. Пескоструйная очистка — самый эффективный механический способ обработки металла для подготовки его к покраске. Если сравнивать пескоструйную очистку с результатами работы шлифмашины, то мы увидим, что скорость обработки металла пескоструйкой механическим способом в десятки раз больше при примерно одинаковой стоимости услуг. Очевидно, что пескоструйная очистка является наиболее оптимальным выбором для эффективной работы с металлом.

НАШИ ТЕХНИЧЕСКИЕ ВОЗМОЖНОСТИ ПО ПЕСКОСТРУЙНОЙ и гидроабразивной ОЧИСТКЕ

Беспылевое пескоструйное оборудование
Рабочие размеры камеры: 1000×1000×500мм

Переносная эжекционная пескоструйная установка позволяет решать более широкий спектр задач.

Также выполняем гиброабразивную обработку с использованием аппаратов высокого давления.

ВИБРОГАЛТОВКА

Галтовка — современная, высокопродуктивная технология обработки поверхности различных сплавов и изделий из металла, в том числе ювелирных, в среде абразивных тел.
Широко используется для финишной обработки изделий малого размера, удаления облоя, окалины, заусенцев, ржавчины, притупления кромок, сглаживания острых краев, а также для повышения качества изделий путем полировки поверхности до зеркального блеска. Широкое распространение в Украине метод получил благодаря экономической эффективности, практичности и простоте.
Галтовка в современном производстве довольно давно стала неотъемлемой частью процесса финишных отделочных операций и подготовки изделий к процессам гальваники и порошковой покраски.
Для качественной обработки поверхности мы используем различные керамические абразивные тела, полировочные пасты и компаунд.

 

НАШИ ТЕХНИЧЕСКИЕ ВОЗМОЖНОСТИ ПО ВИБРОГАЛТОВКЕ

Выполняем очистку, полировку изделий с использованием виброгалтовочной установки объемом 30л.

 

22 Дек 2018

Оксидирование

icon

Описание

Современная металлообработка знает немало способов улучшить внешний вид стальных (чугунных) изделий и продлить срок их эксплуатации. Добиться этого можно с помощью такой процедуры как оксидирование.

Оксидирование (чернение, воронение) — создание оксидной плёнки на поверхности стальных  (чугунных) изделий в результате окислительно-восстановительной реакции. Оксидирование преимущественно используют для получения защитных и декоративных покрытий, а также для формирования диэлектрических слоёв.

ОКСИДИРОВАНИЕ обеспечивает на низколегированных и углеродистых сталях слой от 1 до 5 микрон. Данное покрытие придает металлоизделиям красивый внешний вид серого, темно-серого или черного цвета. Это простой и практичный способ продлить срок службы деталей и крепежа.

Данная услуга, выполняемая у нас на предприятии, позволяет придать привлекательный товарный вид различным деталям – обеспечивая одновременно и благородный черный цвет, и предотвращая появление коррозийных процессов.

На нашем предприятии широко используются следующие методы оксидирования:

ХИМИЧЕСКОЕ ОКСИДИРОВАНИЕ (Хим. Окс.) в растворе солей и щелочей при температуре 140°С с различными вариантами последующей обработки:

  • химическое оксидирование с промасливанием (Хим.Окс.Прм)
  • химическое оксидирование с пропиткой эмульсией (Хим.Окс.Прп)
  • химическое оксидирование с покрытием специальным декоративным лаком

ОКСИДИРОВАНИЕ в расплаве солей и щелочей при температуре 350-400°С, позволяющее получать более плотные оксидные слои за меньший промежуток времени. После этого процесса также возможны дополнительные варианты пропитки маслом, эмульсией.

Оксидирование, антикоррозионное покрытие - шнека погрузчика, втулки, звездочки, колеса, зубчатого, корпуса подшипника, кронштейна, оси редуктора, полуоси заднего моста, пружины, ролика натяжного, фланеца, шестерни, шкива.

Наши технические возможности по оксидированию

Покрытие на деталях

Диаметр до 800 мм

Высота до 2000 мм

Наши технические возможности по оксидированию

Покрытие на деталях

Диаметр до 800 мм
Высота до 2000 мм

icon

этапы покрытия

Отсортированные детали тщательно промываются и очищаются от загрязнений и окалины.

Далее выполняется предварительный нагрев в печи с окислительной атмосферой, что помогает избавиться от образовавшейся масляной плёнки.

Далее производится процедура оксидирования в растворе или расплаве солей и щелочи. Её суть в том, что все детали погружаются в расплав (раствор) на определенное время , в течении которого происходит поверхностное окисление.

На следующих этапах производится промывка, очистка от остатков щелочи и сушка. В итоге уже сухие детали пропитывают промышленным маслом.

icon

плюсы процедуры

  • Длительная эксплуатация без коррозии, повышение адгезии клеев и других лакокрасочных материалов.
  • Появление на деталях декоративного покрытия глубоко-чёрного цвета без бликов. Как результат повышение внимания к товару и увеличенный процент продаж.
  • Нет изменений в размерах обрабатываемых деталей — максимальное отклонение 0,6-1,2 мкм.
  • Качество выполнения. Покрытие, нанесенное нами, не теряет цвета, а также целостности даже при температуре выше 180 ºС.
  • Оперативность выполнения заказа, а также общая дешевизна процедуры. Обработав детали или инструмент один раз, можно годами радоваться их безупречной работе.
icon

Примеры обработки

До обработки

После обработки

Примеры оксидированных деталей

Оксидирование металла

Если вам необходимо улучшить эстетические качества металла и продлить срок службы деталей, то воспользуйтесь услугой оксидирования или термического воронения металла. Эта технология заключается в том, что металл покрывается тончайшей оксидной пленкой. Химическое оксидирование стали позволяет получить на поверхности пленку 1 - 5 микрон, которая имеет благородную окраску черного или темно-серого цвета.

Наша компания выполняет химическое оксидирование с промасливанием или пропиткой эмульсией и покрытием декоративным лаком.

К основным достоинствам термического воронения стали можно отнести длительный период эксплуатации изделий обработанных методом оксидирования, придание товарного вида деталям. Это покрытие смотрится очень привлекательно и не теряет цвет даже при нагреве.

Оксидирование нержавеющей стали происходит следующим образом: сначала детали нагреваются в печи, затем следует сама процедура химического чернения стали в расплаве щелочей при температуре 350-400°С после чего завершающим этапом становится промывка и просушка.

Гарантируем оперативное выполнение заказа, при этом стоимость оксидирования металла очень приемлемая. Если у вас появились вопросы, то позвоните менеджеру по телефону.

Оксидирование, антикоррозионное покрытие - шнека погрузчика, втулки, звездочки, колеса, зубчатого, корпуса подшипника, кронштейна, оси редуктора, полуоси заднего моста, пружины, ролика натяжного, фланеца, шестерни, шкива.

22 Дек 2018

Термическая обработка

icon

Описание

Термическая обработка - это последовательность операций нагрева до заданной температуры, выдержки при этой температуре и охлаждения с заданной скоростью твёрдых металлов и их сплавов.

Если вы хотите повысить прочность, твердость и обрабатываемость деталей из металла, то в данном случае понадобиться термическая обработка стали и чугуна.

Цель термической обработки - получение необходимых механических и физических свойств (улучшение обрабатываемости, повышение либо понижение твердости и прочности стали и т.п.) металлов и их сплавов в результате изменения внутреннего строения и структуры без изменения формы изделия и состава.

 

Термическая обработка может применяться либо в качестве промежуточной операции (предварительная термообработка) для улучшения обрабатываемости давлением, резанием, снятия напряжений и др., либо как окончательная операция (окончательная термообработка) технологического процесса, обеспечивающая заданный уровень свойств изделия.

Квалифицированный опытный персонал и оборудование, имеющееся у нас на предприятии, позволяют выполнять большинство известных видов термической обработки:

Наши технические возможности

по термической обработке

  • Отжиг, нормализация, аустенизация, закалка на воздухе или в воде, отпуск, старение – детали диаметром до 900мм, длиной до 1250мм, весом до 2тонн.
  • Закалка в масле и безмасляной закалочной среде – детали весом до 100кг
  • Закалка в соляной печи-ванне - детали диаметром до 40 0мм, длиной до 450мм, весом до 30кг
  • Закалка ТВЧ – мощность установки 120кВт. Параметры обрабатываемых деталей уточняются в каждом конкретном случае.

 

Наши технические возможности

по термической обработке

  • Отжиг, нормализация, аустенизация, закалка на воздухе или в воде, отпуск, старение – детали диаметром до 900мм, длиной до 1250мм, весом до 2тонн.
  • Закалка в масле и безмасляной закалочной среде – детали весом до 100кг
  • Закалка в соляной печи-ванне - детали диаметром до 40 0мм, длиной до 450мм, весом до 30кг
  • Закалка ТВЧ – мощность установки 120кВт. Параметры обрабатываемых деталей уточняются в каждом конкретном случае.

 

icon

Отжиг

Отжиг металла осуществляется при температурах 500-1150 градусов по Цельсию. В результате этого процесса происходит повышение пластичности, уменьшение внутреннего напряжения и хрупкости, что позволяет значительно улучшить обрабатываемость изделий. Выполняем отжиг чугуна, отжиг меди, отжиг латуни, отжиг стали.

Отжиг – вид термической обработки, заключающийся в нагреве стали, выдержке при заданной температуре и последующем медленном охлаждении вместе с печью. Отжиг применяется для того, чтобы упростить механическую обработку металла, а также подготовить его для последующей термической обработки и получения требуемых механических свойств и параметров.

В результате отжига образуется устойчивая структура, свободная от остаточных напряжений.

Цели отжига:

  • снижение твердости и повышение пластичности для облегчения обработки металлов резанием;
  • уменьшение внутреннего напряжения, возникающего после обработки давлением (ковка, штамповка), механической обработки и т. д.;
  • снятие хрупкости и повышение сопротивляемости ударной вязкости;
  • устранение структурной неоднородности состава материала, возникающей при затвердевании отливки в результате ликвации;
  • изменение свойств наклепанного металла.

icon

Нормализация

Эта технология относится к тем видам обработки при которых производится нагрев и выдержка изделий при заданной температуре с последующим постепенным охлаждением. Температура нормализации стали зависит от вида материала.

Этот процесс способен привести к внутренней перекристаллизации с устранением крупнозернистой структуры. Нормализация может использоваться для меди и чугуна, но наибольшее распространение получила нормализация стали.

Наша компания осуществляет нормализацию стали 20, нормализацию стали 40х, нормализацию стали 45.
Нормализация – это вид термической обработки, который заключается в нагреве деталей до определённой температуры, выдержке при этой температуре и последующем охлаждении на воздухе.

Цели нормализации:
улучшение микроструктуры стали;
повышение механических свойств и подготовка к последующей термической обработке.
исправление структуры после ковки и штамповки деталей;
убрать перегрев после сварки деталей и снять напряжения в сварном шве.
повышение в отливках предела текучести и прочности, а также ударной вязкости.

Для некоторых марок углеродистых и специальных сталей нормализация является окончательной операцией термической обработки, так как в результате нормализации эта сталь приобретает требуемые свойства.

icon

Аустенизация

Для улучшения механических свойств металла применяется процесс аустенизации при температуре 1050-1100 градусов. Наиболее часто его используют для сварных соединений паропроводов изготовленных из аустенитной стали.

Цели аустенизации:
• получение однородной структуры аустенита;
• улучшение механических свойств стали (особенно пластичности);
• снижение уровня остаточных сварочных напряжений (на 70-80%).

Аустенизации подвергаются сварные соединения паропроводов из жаропрочных высоколегированных сталей аустенитного класса.

icon

Закалка

Наша компания «Karbaz» предлагает все виды закалки чугуна, цветных металлов и стали, включая индукционную закалку и закалку в защитных средах. Данный вид термообработки заключается в нагреве деталей и быстром последующем охлаждении в воде, закалочной жидкости или масле.

Наиболее часто используется закалка стали 20, закалка стали 40х и закалка стали 45. В результате закалки стали значительно повышается прочность и твердость, увеличивается износостойкость. Популярными является закалка в соляной ванне, защитных покрытиях и индукционная закалка. Закалка ТВЧ позволяет значительно упрочить детали путем воздействия токов высокой частоты.

Закалка - барабана, втулки, оси редуктора, полуоси заднего моста, пружины, ролика натяжного, шестерни, шкива, зуба бороны, ножа измельчителя, вала коленчатого.

Для углеродистых сталей охлаждение проводят чаще всего в воде, а для легированных в масле либо в других закалочных жидкостях. Закалка не является окончательной операцией термической обработки. Для того чтобы уменьшить хрупкость и остаточные напряжения в заготовках, вызванные закалкой, и получить требуемые механические свойства их подвергают отпуску.


Цели закалки:
• повышение твердости;
• повышение прочности;
• повышение износостойкости;
• повышение физико-механических свойств.

icon

Закалка в защитных средах

Закалка с нагревом в соляной печи-ванне


Предлагаем услуги по обработке деталей в защитной среде закалочной соляной ванны. Нагрев до температуры закалки при такой обработке происходит в специально разработанном составе солей. При этом максимально снижаются или вообще не происходят окислительные процессы на деталях и окалинообразование. При выгрузке деталей из расплава соли на поверхности образуется тонкая защитная плёнка, которая препятствует воздействию кислорода из атмосферы, а во время непосредственно закалки она самопроизвольно удаляется с обрабатываемых изделий.

Закалка в защитных покрытиях

Выполняем закалку с применением защитных технологических покрытий, которые предохраняют детали от окисления и обезуглероживания в процессе высокотемпературного нагрева под закалку. При охлаждении за счет разных коэффициентов линейного расширения покрытие самопроизвольно отслаивается от обрабатываемых деталей, что исключает необходимость дополнительной очистки деталей.
Покрытие наносят путем окунания или распыления в два приёма с промежуточной сушкой 10-20 минут, детали предварительно очищаются от загрязнений и масла, а также подогреваются для лучшего схватывания покрытия на повехности. Применение защитных покрытий при термической обработке позволяет осуществлять безокислительный нагрев практически любых деталей, что в свою очередь помогает сократить расход дорогостоящего режущего инструмента, снизить трудоёмкость механической обработки, а следовательно себестоимости изготовления деталей.



icon

Закалка ТВЧ (индукционная закалка)

Оказываем услуги поверхностного упрочнения стальных изделий путем закалки токами высокой частоты (ТВЧ), т.н. индукционная закалка.
При поверхностной закалке на заданную глубину закаливается только поверхностный слой, тогда как сердцевина изделия остаётся не закалённой. Сердцевина изделия остаётся вязкой и хорошо воспринимает ударные нагрузки.

Индукционный нагрев происходит вследствие теплового воздействия тока, индуктируемого в изделии, помещённом в переменное магнитное поле. Выбор оптимальной толщины упрочняемого слоя определяется условиями работы обрабатываемой детали. Когда изделие работает только на износ или в условиях усталости, толщину закалённого слоя чаще всего принимают 1,5-3,0мм; в условиях высоких контактных нагрузок и возможной перешлифовки 4,0-5,0мм. В случае особо больших контактных нагрузок толщина закалённого слоя может достигать 10-15мм и больше.
При поверхностной закалке ТВЧ нагрев проводится до более высокой температуры, чем при обычной объемной закалке. Это обусловлено двумя причинами. Во-первых, при очень большой скорости нагрева температуры критических точек, при которых происходит переход перлита в аустенит, повышаются, а во-вторых, нужно, чтобы это превращение успело завершиться за очень короткое время нагрева, а чем выше температура, тем быстрее оно происходит.
Несмотря на то, что нагрев при высокочастотной закалке проводится до более высокой температуры, чем при обычной, перегрева металла не происходит. Это объясняется тем, что время высокочастотного нагрева очень короткое, и зерно в стали не успевает вырасти. С другой стороны, благодаря более высокой температуре нагрева и более интенсивному охлаждению твердость после закалки ТВЧ получается выше примерно на 2— 3 единицы по Роквеллу. Это обеспечивает более высокую прочность и износостойкость поверхности детали.
Во многих случаях высокочастотная закалка позволяет заменить легированные стали более дешевыми - углеродистыми. Объясняется это тем, что такие важные преимущества легированных сталей, как глубокая прокаливаемость и меньшая деформация, для ряда деталей утрачивают свое значение. Так, например, при закалке шестерен с мелким зубом глубокая прокаливаемость даже нежелательна, поскольку при этом может произойти сквозная закалка зубьев, что вызовет их хрупкость.
После проведения поверхностной высокочастотной закалки детали подвергают низкому отпуску при температуре 160-200°С. Это способствует уменьшению хрупкости закаленного слоя. Отпуск проводится в электропечах. Можно также осуществить самоотпуск.
Индукционный нагрев позволяет сократить длительность термической обработки, получать изделия без окалины, что уменьшает величину припуска на дальнейшую механическую обработку и уменьшает деформацию и коробление изделий в процессе термообработки.
Цели поверхностной закалки:
• повышение твёрдости;
• повышение износостойкости;
• повышение предела выносливости.

icon

Отпуск

Отпуск – это вид термической обработки, который заключается в нагреве деталей до температур ниже АС1, выдержке при заданных температурах и последующем охлаждении с определённой скоростью.

У нас вы можете заказать несколько видов отпуска. Для мерительного и режущего инструмента подойдет низкотемпературный отпуск 250 ºС, для пружин, рессор и штампов нужен будет среднетемпературный отпуск (350-500ºС), а наилучшего сочетания прочности и вязкости стали можно добиться высокотемпературным отпуском при температуре 500-680ºС.
Отпуск является окончательной операцией термической обработки, в результате которого детали получают требуемые механические свойства.

В зависимости от температуры и назначения отпуска бывают:

  • Низкотемпературный (низкий) отпуск проводят при температуре до 250ºС. При это снижаются закалочные макронапряжения, мартенсит закалки переводится в мартенсит отпуска, повышается прочность и немного улучшается вязкость без заметного снижения твёрдости.
    Низкотемпературный отпуск применяют для режущего и мерительного инструмента из углеродистых и низколегированных сталей, а также для деталей после закалки ТВЧ (поверхностная закалка), цементации, цианирования и нитроцементации.
  • Среднетемпературный (средний) отпуск выполняют при температуре 350-500ºС и применяют для рессор, пружин, а так же штампов. Такой отпуск обеспечивает высокие пределы упругости и выносливости, а так же релаксационную стойкость.
    Структура стали после среднего отпуска – троостит отпуска или троостомартенсит, твердость стали 40-50HRC.
  • Высокотемпературный (высокий) отпуск проводят при температуре 500-680ºС. Структура стали после высокого отпуска – сорбит отпуска. Высокий отпуск создаёт наилучшее сочетание прочности и вязкости стали.
    Закалка с высоким отпуском одновременно повышает временное сопротивление, предел текучести, относительное сужение и особенно ударную вязкость. Термическую обработку состоящую из закалки с высоким отпуском часто называют – термоулучшением.
  • Стабилизирующий отпуск – это особый вид отпуска, который проводят в процессе изготовления упрочненной детали для снижения и стабилизации остаточных напряжений, вызванных механической обработкой. Температура стабилизирующего отпуска должна быть ниже температуры отпуска после закалки на 20—30° С.

В закаленной стали даже при комнатной температуре, а тем более в результате климатических колебаний температуры происходят медленные (в течение многих лет) процессы распада мартенсита, перехода остаточного аустенита в мартенсит и снятия напряжений. Все эти явления ведут к постепенному изменению размеров изделия. Для таких изделий, как мерительный инструмент высокого класса точности и прецизионные подшипники, недопустимы изменения размеров даже на насколько микронов. Стабилизации мартенсита и напряженного состояния достигают низким (стабилизирующим) отпуском при 100—180 °С с выдержкой до 30, а иногда и до 150 ч.

icon

Старение

Старения - это операция термической обработки, при которой в закаленном без полиморфного превращения сплаве происходит распад пересыщенного твердого раствора.
Причиной старения стали является пересыщение феррита углеродом и азотом, а также примесными атомами и характерно для низкоуглеродистых сталей (≤ 0,03 % С).
В результате старения происходит изменение свойств закаленных сплавов. В отличие от отпуска, после старения увеличиваются прочность и твердость, и уменьшается пластичность.
Старение сплавов связано с переменной растворимостью избыточной фазы, а упрочнение при старении происходит в результате дисперсионных выделений при распаде пересыщенного твердого раствора и возникающих при этом внутренних напряжений.
В зависимости о температуры нагрева закаленного сплава старение может происходить при комнатной температуре (естественное старение) или повышенной (искусственное). Кроме того, различают еще два вида старения в зависимости от движущей силы распада: термическое старение, протекающее в закаленном сплаве и деформационное, происходящее в изделиях после пластической деформации при температуре ниже температуры рекристаллизации.

_____________________

Термическая обработка металлов
Термическая обработка (отжиг, нормализация, закалка) представляет собой высокотемпературное воздействие на сталь для смены структуры или свойств металла.
На металлообрабатывающих предприятиях термическая обработка используется для воздействия на структуру цветных и черных металлов.
Разные виды металла обладают разной прочностью, склонностью к различным химическим реакциям, коррозии. Термическая обработка — отжиг, закалка, нормализация помогают улучшить свойства стали или любого металлического сплава, повысить прочность, подготовить к последующей обработке.

Термическая обработка — назначение
Термическая обработка металлов, такая как нормализация, закалка и отжиг могут производиться как с металлическими изделиями Харьков, так и с заготовками.
У готовых изделий термическая обработка помогает снять напряжённость и сделать материал податливым после штамповки и литья. Обработанный таким методом, как закалка, либо отжиг, либо нормализация материал легко поддается предусмотренному воздействию.
Если термическая обработка Харьков применяется к заготовке, то цель стоит повысить устойчивость к температурным воздействиям, повысить прочность, защитить от коррозии, и в целом улучшение эксплуатационных качеств металлопроката.

Термическая обработка стали — виды
Термическая обработка стали и чугуна производится не только для повышения прочности, а также может быть сделана для размягчения стали.
Для понижения прочности металлопроката перед началом манипуляций по деформации обычно производят отжиг. Чтобы сделать металл более податливым для резки, производится нормализация заготовки или же отжиг металла Харьков. Термическая обработка делится на такие виды:
1. Термическая обработка объемная (закалка, нормализация, отпуск металла). Она нужна для придания заданной структуры или же необходимых свойств металлическому изделию полностью по всей глубине.
Термическая обработка этого вида имеет три подвида:
- закалка,
- отжиг стали и нормализация,
- отпуск или состаривание.
2. Термическая обработка локального типа. Этот способ нужен для придания нужной структуры либо качеств в обозначенном объёме металлоизделия Сумы, следовательно, отжиг, закалка или нормализация производится лишь на заданный объем заготовки (закалка стали 45, закалка стали 40х, закалка стали 20).
3. Химико-термические работы с металлом. Эта термическая обработка используется для приведения к требуемым качествам или для придания какой-либо текстуры какой-либо части металлоизделия. При этом методе температурное влияние направлено на внешний слой заготовки путем нанесения химикатов при определенной температуре. Процесс может производить в различных средах: жидких, газовых, порошкообразных.
Эти виды термообработки (отжиг, закалка, нормализация) имеют очень много разновидностей. Только процедура отжига насчитывает более десяти вариантов методик.

Отпуск
При произведении первичных манипуляций с металлом он получает напряжение, то есть близкое касание молекул вещества. Это приводит к высокой хрупкости металлопроката. Процедура отпуска упрочняет сталь и снижает её напряжение.

Отжиг
Отжиг чугуна, отжиг меди, отжиг латуни и сплавов производится для уравновешивания структуры металла для последующей обработки путем резки. Отжиг бывает полный и неполный. Отжиг полный помогает создать однородную пластичную структуру стали, отжиг неполный придает жесткость пластичной стали.

Закалка
Закалка очень распространена на предприятиях, потому как помогает придать металлу большую восприимчивость к различным технологическим манипуляциям. Закалка увеличивает срок службы металлоизделий Киев и их стойкость к внешним неблагоприятным факторам. Закалка предполагает сильное нагревание стали, а затем резкое охлаждение с целью предотвратить диффузию в металле. При данной технологии закалка придает стали игольчатую структуру.

Нормализация
Нормализация стали Киев производится для уменьшения напряжения и зернистости. Также нормализация нужна для улучшения характеристик металла для последующей работы с ним. Нормализация стали 45 по технологии похожа на отжиг, но температура нормализации не контролируется в печи, так как остывает заготовка в обычной среде. Нормализация стали 40х, и нормализация стали 20 - наиболее востребованные виды нормализации Сумы.

Механическая термическая обработка
Механико-термическое воздействие на металлоизделие — это классический метод, который ремесленники применяли издревле при работе с металлом. Этот способ представляет собой процедуру пластичной деформации металлоизделия, которая осуществляется после нагревания заготовки. Термическая обработка такой методикой чаще всего завершается закалкой стали, чтобы улучшить ее эксплуатационные характеристики.

Криогенный метод
Такой способ предполагает термальное воздействие без нагрева. Металлоизделие помещают в холодильную камеру, и холод с последующим соревнованием эффективно снижает риск появления ржавчины, увеличивает прочность изделия и срок эксплуатации.

Закаливаемость металла
Показатели закаливаемости металла показывают насколько эффективной была термическая обработка (нормализация, закалка, отжиг). Закаливаемость показывает достигнутую твердость стали, а прокаливаемость показывает, на какую глубину закалена сталь.

Термическая обработка — плюсы методики
Термическая обработка (закалка, отжиг металлопроката, нормализация) используется на большинстве металлообрабатывающих предприятий Сумы, так как ее применение имеет следующие преимущества:
- закалка заготовок, отжиг и нормализация могут производиться со всеми видами металла;
- термическая обработка помогает продлить срок эксплуатации металлоизделия;
- нормализация, закалка стали и отжиг способствуют снижению абразивного износа изделий;
- нормализация металлопроката, отжиг стали и закалка помогают минимизировать брак на предприятии Днепр;
- отжиг, нормализация и закалка, упрощают последующие операции с металлическими изделиями и заготовками.

Термическая обработка от компании «КАРБАЗ»
Если вам требуется термическая обработка металлопроката Днепр (закалка, нормализация стали, отжиг), мы качественно выполним данную услугу в самые короткие сроки. Полученные заготовки гарантированно будут иметь самое высокое качество и точно соответствовать инженерным требованиям.
Научная квалификация и большой опыт работы наших сотрудников обеспечат всем нашим клиентам вам идеальное качество любых предоставляемых нами услуг по термообработке. Также, при необходимости, наша компания предоставляет консультации специалистов Киев по металлообработке.
На все наши услуги термической обработки стали, в зависимости от объема работ, имеется гибкая система скидок.
Располагаем всем необходимым производственным и лабораторным оборудованием высокого качества, помогающим выполнять поставленные клиентом задачи. Выполним термическую обработку Днепр (закалка, отжиг, нормализация) без повреждений по всем требуемым параметрам вязкости и прочности.

22 Дек 2018

Нитроцементация

icon

Описание

Нитроцементация - это процесс одновременного насыщения стали углеродом и азотом в газовой среде, обычно состоящей из науглероживающего газа и аммиака, или продуктов разложения жидкого карбюризатора – триэтаноламина (С2Н5О)3N, который в виде капель вводится в рабочее пространство (герметичную реторту) печи.

 

Наша компания «Karbaz» 9 лет занимается поверхностным упрочнением инструмента и деталей. На сегодняшний день одной из востребованных услуг является нитроцементация стали, которую широко используют в тракторостроении и автомобилестроении для трущихся деталей. Целью данной технологии является повышение прочности и износостойкости изделий.

Наши технические возможности по нитроцементации

используем жидкий триэтаноламин (С2Н5О)3N, который капельно подается в реторту электропечи, где разлагается с образованием атомарного азота и углерода, насыщающих поверхность изделий

Размеры изделий под нитроцементацию

Диаметр деталей до 500 мм.
Длина деталей до 1000 мм.
Вес до 200кг

Закалка деталей после нитроцементации

- в воде до 200кг.
- в масле до 100кг.

Наши технические возможности по нитроцементации

используем жидкий триэтаноламин (С2Н5О)3N, который капельно подается в реторту электропечи, где разлагается с образованием атомарного азота и углерода, насыщающих поверхность изделий

130

Размеры изделий под нитроцементацию

Диаметр деталей до 500 мм.
Длина деталей до 1000 мм.
Вес до 200кг

Закалка деталей после нитроцементации

- в воде до 200кг.
- в масле до 100кг.

icon

ПРЕИМУЩЕСТВА по сравнению с ЦЕМЕНТАЦИЕЙ

1.

Смещаются критические точки превращений к более низким температурам.

Это позволяет снизить температуру процесса до 840-860оС. Такая температура, по сравнению с температурой цементации (910-940оС) приводит к меньшим короблениям изделий

2.

Аустенитное зерно при нитроцементации растёт меньше

Из-за относительно невысоких температур процесса, аустенитное зерно при нитроцементации растёт меньше, чем при науглероживании в процессе цементации

3.

Быстрота выполнения

Процесс нитроцементации в ряде случаев проходит гораздо быстрее, чем процесс цементации. При этом чаще всего, нет необходимости делать закалку с повторного нагрева, как при цементации.

icon

ОПИСАНИЕ ПРОЦЕССА

Данный процесс предполагает обработку стали в газовой среде азотом и углеродом. Для нитроцементация стали 40х используется аммиак, продукты разложения карбюризатора–триэтаноламина либо науглероживающий газ. За счет того, что нитроцементация проводится при температурах 850-870°С происходит понижение критических точек металла, что способствует значительному снижению деформации деталей.

Обычно подлежат нитроцементации все легированные виды стали содержащие 0,25% углерода. После 4-10 часов нитроцементации сверху образуется твердый поверхностный слой. Входящий в него аустенит гарантирует отличную прирабатываемость деталей, что придает их работе бесшумность.

Что лучше нитроцементация или обычная цементация?

Достоинства нитроцементации перед стандартной цементацией очень заметны, к ним относятся:

  1. Более низкий температурный режим. Если стандартная температура цементации равна 910-940 градусов по Цельсию, то низкотемпературная нитроцементация проходит пределах 840-860 градусов.
  2. Не слишком высокие температуры ведут к тому, что аустенитное зерно при данной технологии нарастает значительно меньше.
  3. Процедура нитроцементации более быстрая, чем обычная цементация, к тому же в данном случае время сокращается еще и тем, что нет необходимости в закалке деталей после вторичного нагрева.

Наша компания оказывает услуги по нитроцементации деталей диаметром до 500 мм и длиной до 1000 мм с последующей закалкой в масле или воде. Стоимость нитроцементации весьма умеренная. Осуществляйте заказ на сайте или по телефону.

10 Дек 2018

Новые работы

Специалисты нашего предприятия с каждым днём усовершенствуют и повышают качество покрытия обрабатываемых деталей. Следствием… этого является стабильная работа и ритмично поступающие заказы на карбонитрацию с оксидированием.

10 Дек 2018

Инструмент для профессионалов

Специалисты нашего предприятия с каждым днём усовершенствуют и повышают качество покрытия обрабатываемых деталей. Следствием этого является стабильная работа и ритмично поступающие заказы.

(далее…)

10 Дек 2018

Запорная арматура

Наше предприятие на протяжении нескольких лет успешно сотрудничает с многими арматуростроительными предприятиями Украины, для которых мы делаем азотирование и карбонитрацию основным и вспомогательным деталям узлов запорной арматуры. (далее…)

10 Дек 2018

Цианирование

icon

Описание

Цианирование - это вид химико-термической обработки, заключающийся в диффузионном насыщении поверхностного слоя стали азотом и углеродом в расплавленных цианистых солях. Цель цианирования - повышение твердости, износостойкости, предела выносливости при изгибе и коррозионной стойкости.

Цианирование деталей выполняется при температурах от 550 до 960°С, в печах-ваннах, содержащих расплавленные цианистые соли NaCN, KCN и др. в смеси с нейтральными солями NaCl, Na2CO3, CaCl2 и др.

Главным недостатком этого процесса химико-термической обработки является высокая токсичность цианистых соединений и, связанная с этим, экологическая опасность их использования, из-за чего для каждой ванны требуются отдельные помещения и вентиляционные устройства и повышенные меры безопасности. Кроме того относительно высокая стоимость применяемых для насыщающей среды химикатов также влияет на экономическую составляющую процесса.

Поэтому жидкостное цианирование в настоящее время не применяется в условиях массового и серийного производства и весьма ограниченно применяется в единичном производстве.

icon

Карбонитрация как альтернатива цианированию

Цианирование по своему назначению и принципу воздействия на поверхностный слой стальных изделий является 100% аналогом процесса КАРБОНИТРАЦИЯ. При этом процесс карбонитрации не токсичен, т.к. выполняется в расплавах цианатов, которые совершенно безвредны для человека и просты в использовании.

Наше предприятие  ООО «Новые технологии упрочнения «КАРБАЗ» не применяет процесс ЦИАНИРОВАНИЯ, и для своих ЗАКАЗЧИКОВ предлагает более прогрессивный и безопасный процесс карбонитрации

icon

Процесс цианирования

На данный момент цианирование и нитроцементация являются одними из наиболее востребованных услуг нашей компании «Karbaz».

Процесс цианирования предлагает собой технологию упрочнения, которая заключается в химико-термической обработке раствором цианистых солей при температуре 550-960 градусов и насыщении стали углеродом и азотом. После данной процедуры повышается предел выносливости металла, твердость, прочность износостойкость, сталь становится менее подверженной коррозийным процессам.

От длительности цианирования и температурных показателей зависит концентрация азота и углерода в поверхностном слое. При более высоких температурах будет более высокое содержание углерода, а при низких температурах будет выше процент азота.

Процесс цианирования очень токсичен и вреден для здоровья и окружающей среды, он выполняется в специальных ванных, которые должны находиться в специальных хорошо вентилируемых помещениях.

В связи с высокой токсичностью цианирование стали сейчас практически не используется для массового производства. Мы предлагаем вам заменить его карбонитрацией, которая дает аналогичный результат, но при этом совершенно экологически безопасна.

icon

Виды цианирования

В зависимости от температуры процесса различают три вида цианирования: низко –, средне – и высокотемпературное.

Низкотемпературное цианирование производится при 550–570°С в соляных ваннах, содержащих ориентировочно 40 % KCN (цианистого калия) + 60 % NaCN (цианистого натрия), через которые пропускают сухой воздух. Насыщение стали азотом в этом случае происходит в большей степени, чем углеродом. Применяется для повышения твердости, износостойкости и теплостойкости инструмента из быстрорежущей стали, а также и для деталей из среднеуглеродистых сталей. Продолжительность процесса 0,5 – 6 ч. Глубина слоя для быстрорежущего инструмента 0,015 – 0,04 мм, для деталей машин из конструкционных сталей 0,1-0,5мм. Процесс является финишным, дополнительной термической обработки после низкотемпературного цианирования не требуется

Среднетемпературное цианирование проводится при 820–860°С в расплавленных солях, представляющих смесь солей примерно следующего состава: 40% NaCN (цианистого натрия); 40% NaCl (хлористого натрия); 20% Na23 (кальцинированной соды). Продолжительность процесса 30 – 90 мин. Глубина слоя 0,15 – 0,35 мм. Детали закаливаются непосредственно из цианистой ванны и затем отпускаются при температуре 180 – 200 °С. Твердость цианированного слоя после термической обработки HRC 52–62. Цианированный слой содержит 0,8 – 1,2 % N и 0,6 – 0,7 % С.

Высокотемпературное цианирование проводится при 930–960°С в расплавленных солях, содержащих ориентировочно 8% NaCN; 10 % NaCl; 82 % ВаСl2 (хлористого бария). Продолжительность процесса 1,5 – 6 ч. Глубина слоя 0,15 – 2,0 мм. Ввиду того, что цианирование проводится при высокой температуре и происходит рост зерна аустенита, непосредственная закалка не производится.

Детали охлаждаются на воздухе, а затем их подвергают закалке и низкому отпуску.

Твердость цианированного слоя после термической обработки HRC 63 – 65. Цианированный слой содержит 0,8–1,2 %С и 0,2–0,3 % N. По сравнению с цементацией высокотемпературное цианирование имеет следующие преимущества: меньшая продолжительность процесса, меньшие деформации и коробление деталей сложной формы, более высокое сопротивление износу и коррозии