22 Мар 2021

ТВЧ

icon

Описание

Сюда вставить описание по этой услуге

После азотирования в сердцевине детали получается структура сорбита, полученная термообработкой до процесса азотирования, а поверхностный слой толщиной 0,01-0,6 мм (в зависимости от назначения) имеет микроструктуру, указанную на рисунке ниже.

icon

Наши технические возможности по азотированию

Размеры обрабатываемых деталей:

- кольца, зубчатые колеса, фланцы и т.п. диаметром до 900мм;

- валы, штока, шпильки и т.п. длиной до 1500мм;

Вес обрабатываемых деталей – до 100кг

Размеры обрабатываемых деталей:

- кольца, зубчатые колеса, фланцы и т.п. диаметром до 900мм;

- валы, штока, шпильки и т.п. длиной до 1500мм;

Вес обрабатываемых деталей – до 100кг

icon

ЦЕЛЬ АЗОТИРОВАНИЯ

Насыщение сплавов железа азотом изменяет состояние структуры и тем самым повышает:

  • статическую и динамическую прочность,
  • твердость
  • износостойкость
  • коррозионные свойства этих материалов.

Выполнение азотирования позволяет получить более стабильные показатели твердости стали, чем при осуществлении цементации. Так, поверхностный слой изделия, которое было подвергнуто азотированию, сохраняет свою твердость даже при нагреве до температуры 550–600°, в то время как после цементации твердость поверхностного слоя может начать снижаться уже при нагреве изделия свыше 225°. Прочностные характеристики поверхностного слоя стали после азотирования в 1,5–2 раза выше, чем после закалки или цементации.

Поскольку температура обработки не превышает 600°С, то структурных превращений, по­добных тем, которые протекают в результате аустенитизации при закалке, не происходит, что позволяет проводить охлаждение с любой скоростью без риска возникновения мартенсита. По этой причине, в отличие от закалки, деформации и коробления азотированных деталей и инструментов получаются незначительными. Это позволяет упростить последующую обработку и даже вообще избавиться от нее, т.е. подвергать азотированию уже готовые детали, прошедшие обработку резанием, шлифованием, без припуска на окончательную обработку как при цементации.

Азотирование проводят в специальных электрических печах, с герметичным стальным муфелем внутри, куда помещают детали, а затем подается аммиак NH3, который под воздействием температуры диссоциирует (распадается) на атомарный азот и водород.

Внедрившиеся в поверхностный слой материала атомы азота диф­фундируют в дальнейшем, как по границам зерен, так и через них.

Для про­цесса азотирования характерны следующие стадии:

  1. Подвод азота из соответствующей среды к поверхности детали;
  2. Образование пограничного слоя у поверхности детали, где на межфазной границе среда - металл происходит диссоциация азот­содержащей среды и адсорбция поверхностью атомов азота;
  3. Проникновеннее (абсорбция) атомов азота через поверхность в материал детали
  4. Диффузия атомов азота в поверхностный слой детали по границам зерен и через зерна.

Низкая температура азотирования не позволяет получить глубокого насыщения  поверхностей. Скорость азотирования составляет примерно 0,01 мм/ч. Поэтому обычная толщина азотированного слоя для конструкционных сталей находится в пределах 0,2 – 0,5 мм, а продолжительность процесса в 2-3 раза превышает продолжительность цементации.

icon

Основные этапы изготовления деталей, подвергаемых азотированию

  1. Черновая механическая обработка.
  2. Предварительная термическая обработка металла (т.н. термоулучшение), включающая в себя две операции – закалку и отпуск (высокий). Такая обработка обеспечивает высокую вязкость и прочность сердцевины детали. Закалка стали осуществляется при высоких температурах (850-950˚С) с последующим охлаждением в масле либо воде. Температура отпуска – от 600 до 670˚С.
  3. Окончательная механическая обработка детали, в т.ч. шлифование металла. Эти операции требуются для того, чтобы деталь имела требуемые (финальные) геометрические параметры.
  4. Защита частей металлической поверхности, которые не планируется насыщать азотом. Применяется обмазка жидким стеклом либо покрытие оловом, которое наносится толщиной не более 0,015 миллиметра на заготовку по электролитической технологии.
  5. Непосредственно насыщение поверхности стали азотом - азотирование.
  6. После проведения всех этих процедур выполняется доводка, либо шлифовка деталей
22 Мар 2021

Фосфатирование

icon

Описание

Сюда вставить описание по этой услуге

После азотирования в сердцевине детали получается структура сорбита, полученная термообработкой до процесса азотирования, а поверхностный слой толщиной 0,01-0,6 мм (в зависимости от назначения) имеет микроструктуру, указанную на рисунке ниже.

icon

Наши технические возможности по азотированию

Размеры обрабатываемых деталей:

- кольца, зубчатые колеса, фланцы и т.п. диаметром до 900мм;

- валы, штока, шпильки и т.п. длиной до 1500мм;

Вес обрабатываемых деталей – до 100кг

Размеры обрабатываемых деталей:

- кольца, зубчатые колеса, фланцы и т.п. диаметром до 900мм;

- валы, штока, шпильки и т.п. длиной до 1500мм;

Вес обрабатываемых деталей – до 100кг

icon

ЦЕЛЬ АЗОТИРОВАНИЯ

Насыщение сплавов железа азотом изменяет состояние структуры и тем самым повышает:

  • статическую и динамическую прочность,
  • твердость
  • износостойкость
  • коррозионные свойства этих материалов.

Выполнение азотирования позволяет получить более стабильные показатели твердости стали, чем при осуществлении цементации. Так, поверхностный слой изделия, которое было подвергнуто азотированию, сохраняет свою твердость даже при нагреве до температуры 550–600°, в то время как после цементации твердость поверхностного слоя может начать снижаться уже при нагреве изделия свыше 225°. Прочностные характеристики поверхностного слоя стали после азотирования в 1,5–2 раза выше, чем после закалки или цементации.

Поскольку температура обработки не превышает 600°С, то структурных превращений, по­добных тем, которые протекают в результате аустенитизации при закалке, не происходит, что позволяет проводить охлаждение с любой скоростью без риска возникновения мартенсита. По этой причине, в отличие от закалки, деформации и коробления азотированных деталей и инструментов получаются незначительными. Это позволяет упростить последующую обработку и даже вообще избавиться от нее, т.е. подвергать азотированию уже готовые детали, прошедшие обработку резанием, шлифованием, без припуска на окончательную обработку как при цементации.

Азотирование проводят в специальных электрических печах, с герметичным стальным муфелем внутри, куда помещают детали, а затем подается аммиак NH3, который под воздействием температуры диссоциирует (распадается) на атомарный азот и водород.

Внедрившиеся в поверхностный слой материала атомы азота диф­фундируют в дальнейшем, как по границам зерен, так и через них.

Для про­цесса азотирования характерны следующие стадии:

  1. Подвод азота из соответствующей среды к поверхности детали;
  2. Образование пограничного слоя у поверхности детали, где на межфазной границе среда - металл происходит диссоциация азот­содержащей среды и адсорбция поверхностью атомов азота;
  3. Проникновеннее (абсорбция) атомов азота через поверхность в материал детали
  4. Диффузия атомов азота в поверхностный слой детали по границам зерен и через зерна.

Низкая температура азотирования не позволяет получить глубокого насыщения  поверхностей. Скорость азотирования составляет примерно 0,01 мм/ч. Поэтому обычная толщина азотированного слоя для конструкционных сталей находится в пределах 0,2 – 0,5 мм, а продолжительность процесса в 2-3 раза превышает продолжительность цементации.

icon

Основные этапы изготовления деталей, подвергаемых азотированию

  1. Черновая механическая обработка.
  2. Предварительная термическая обработка металла (т.н. термоулучшение), включающая в себя две операции – закалку и отпуск (высокий). Такая обработка обеспечивает высокую вязкость и прочность сердцевины детали. Закалка стали осуществляется при высоких температурах (850-950˚С) с последующим охлаждением в масле либо воде. Температура отпуска – от 600 до 670˚С.
  3. Окончательная механическая обработка детали, в т.ч. шлифование металла. Эти операции требуются для того, чтобы деталь имела требуемые (финальные) геометрические параметры.
  4. Защита частей металлической поверхности, которые не планируется насыщать азотом. Применяется обмазка жидким стеклом либо покрытие оловом, которое наносится толщиной не более 0,015 миллиметра на заготовку по электролитической технологии.
  5. Непосредственно насыщение поверхности стали азотом - азотирование.
  6. После проведения всех этих процедур выполняется доводка, либо шлифовка деталей
22 Мар 2021

Сульфоцианирование

icon

Описание

Сюда вставить описание по этой услуге

После азотирования в сердцевине детали получается структура сорбита, полученная термообработкой до процесса азотирования, а поверхностный слой толщиной 0,01-0,6 мм (в зависимости от назначения) имеет микроструктуру, указанную на рисунке ниже.

icon

Наши технические возможности по азотированию

Размеры обрабатываемых деталей:

- кольца, зубчатые колеса, фланцы и т.п. диаметром до 900мм;

- валы, штока, шпильки и т.п. длиной до 1500мм;

Вес обрабатываемых деталей – до 100кг

Размеры обрабатываемых деталей:

- кольца, зубчатые колеса, фланцы и т.п. диаметром до 900мм;

- валы, штока, шпильки и т.п. длиной до 1500мм;

Вес обрабатываемых деталей – до 100кг

icon

ЦЕЛЬ АЗОТИРОВАНИЯ

Насыщение сплавов железа азотом изменяет состояние структуры и тем самым повышает:

  • статическую и динамическую прочность,
  • твердость
  • износостойкость
  • коррозионные свойства этих материалов.

Выполнение азотирования позволяет получить более стабильные показатели твердости стали, чем при осуществлении цементации. Так, поверхностный слой изделия, которое было подвергнуто азотированию, сохраняет свою твердость даже при нагреве до температуры 550–600°, в то время как после цементации твердость поверхностного слоя может начать снижаться уже при нагреве изделия свыше 225°. Прочностные характеристики поверхностного слоя стали после азотирования в 1,5–2 раза выше, чем после закалки или цементации.

Поскольку температура обработки не превышает 600°С, то структурных превращений, по­добных тем, которые протекают в результате аустенитизации при закалке, не происходит, что позволяет проводить охлаждение с любой скоростью без риска возникновения мартенсита. По этой причине, в отличие от закалки, деформации и коробления азотированных деталей и инструментов получаются незначительными. Это позволяет упростить последующую обработку и даже вообще избавиться от нее, т.е. подвергать азотированию уже готовые детали, прошедшие обработку резанием, шлифованием, без припуска на окончательную обработку как при цементации.

Азотирование проводят в специальных электрических печах, с герметичным стальным муфелем внутри, куда помещают детали, а затем подается аммиак NH3, который под воздействием температуры диссоциирует (распадается) на атомарный азот и водород.

Внедрившиеся в поверхностный слой материала атомы азота диф­фундируют в дальнейшем, как по границам зерен, так и через них.

Для про­цесса азотирования характерны следующие стадии:

  1. Подвод азота из соответствующей среды к поверхности детали;
  2. Образование пограничного слоя у поверхности детали, где на межфазной границе среда - металл происходит диссоциация азот­содержащей среды и адсорбция поверхностью атомов азота;
  3. Проникновеннее (абсорбция) атомов азота через поверхность в материал детали
  4. Диффузия атомов азота в поверхностный слой детали по границам зерен и через зерна.

Низкая температура азотирования не позволяет получить глубокого насыщения  поверхностей. Скорость азотирования составляет примерно 0,01 мм/ч. Поэтому обычная толщина азотированного слоя для конструкционных сталей находится в пределах 0,2 – 0,5 мм, а продолжительность процесса в 2-3 раза превышает продолжительность цементации.

icon

Основные этапы изготовления деталей, подвергаемых азотированию

  1. Черновая механическая обработка.
  2. Предварительная термическая обработка металла (т.н. термоулучшение), включающая в себя две операции – закалку и отпуск (высокий). Такая обработка обеспечивает высокую вязкость и прочность сердцевины детали. Закалка стали осуществляется при высоких температурах (850-950˚С) с последующим охлаждением в масле либо воде. Температура отпуска – от 600 до 670˚С.
  3. Окончательная механическая обработка детали, в т.ч. шлифование металла. Эти операции требуются для того, чтобы деталь имела требуемые (финальные) геометрические параметры.
  4. Защита частей металлической поверхности, которые не планируется насыщать азотом. Применяется обмазка жидким стеклом либо покрытие оловом, которое наносится толщиной не более 0,015 миллиметра на заготовку по электролитической технологии.
  5. Непосредственно насыщение поверхности стали азотом - азотирование.
  6. После проведения всех этих процедур выполняется доводка, либо шлифовка деталей
01 Фев 2021

Индукционная закалка токами высокой частоты

23 Янв 2020

Инструмент для профессионалов

С особой гордостью наше предприятие может сообщить о публикации в международном информационно-техническом журнале «Оборудование Инструмент для профессионалов». (далее…)

23 Янв 2020

Упрочнение Коленчатого вала КАМАЗ

Коленчатый вал – один из наиболее ответственных и дорогостоящих конструктивных элементов двигателя внутреннего сгорания. Эта деталь (или узел деталей в случае составного вала) сложной формы, имеющая шейки для крепления шатунов, от которых воспринимает усилия и преобразует их в крутящий момент. (далее…)

26 Дек 2019

Закалка стали в соляной ванне

Закалка в соляной ванне быстрый и эффективный процесс, который приносит видимые результаты. (далее…)

26 Дек 2019

Борирование стали

Борирование стали

(далее…)

26 Дек 2019

Закалка в соляной ванне

Закалка стали в соляной ванне

Закалка в соляной ванне быстрый и эффективный процесс, который приносит видимые результаты. По устройству соляные ванны можно разделить на ванны с внутренним или наружным обогревом и электродные ванные.

(далее…)

18 Окт 2019

Замер твёрдости азотированного слоя ультразвуковым и динамическим датчиками

13 Сен 2019

ИНДИВИДУАЛЬНЫЙ ПОДХОД

Приоритетным принципом работы компании «НТУ»КАРБАЗ» является принцип индивидуального подхода к каждому заказчику.

(далее…)

09 Июл 2019

Разработано новое ТУ по карбонитрации

Технические условия ТУ У 25.6-32646974-001:2019 “Карбонитрация металлов в расплавах солей (оказание услуг по обработке поверхности металлов)”
(далее…)