15 Июл 2021

Борирование

icon

БОРИРОВАНИЕ

Борирование – это метод химико-термической обработки, сущность которого заключается в насыщении поверхности стали бором.

icon

Наши технические возможности по борированию

Размеры обрабатываемых деталей:

- кольца, рабочие колёса погружных насосов, фланцы и т.п. диаметром до 650мм;

- валы, детали пресс-форм машин литья под давлением, гибочные и формовочные штампы и т.п. длиной до 650мм;

Вес обрабатываемых деталей – до 50кг

Размеры обрабатываемых деталей:

- кольца, зубчатые колеса, диски и т.п. диаметром до 350мм;

- валы, штока, шпильки и т.п. длиной до 450мм;

Вес обрабатываемых деталей – до 50кг

icon

ЦЕЛЬ БОРИРОВАНИЯ

Метод борирования позволяет получить на поверхности весь перечень свойств, необходимых для эксплуатации изделий, таких как износостойкость, высокая твердость, коррозионную стойкость, а так же увеличивает показатели теплостойкости (+900-950 °С) и жаростойкости (+800 °С)
Процесс насыщения проводят при температурах 870-1150ºС в течение 4-10 ч. Время выдержки подбирается исходя из необходимой толщины боридного слоя. Опыт показывает, что для подавляющего большинства изделий вполне достаточно боридного слоя толщиной 80-150 мкм.

В результате этих процессов образуется диффузионный слой, состоящий из боридов FeB (на поверхности) и Fe2B.

С помощью борирования можно повысить износостойкость в 3–50 раз по сравнению с термообработкой и в 1,5–15 раз по сравнению с традиционными методами химической термообработки.

 

Борированный слой обладает:

  • высокой твердостью (1200-2000 HV)
  • износостойкостью (главным образом, абразивной)
  • коррозионной стойкостью
  • окалиностойкостью (до 800°С)
  • теплостойкостью

 

Процессу борирования наиболее часто подвергают такие детали как:

  • пальцы траков
  • втулки подшипников
  • детали пресс-форм машин литья под давлением
  • диски пяты турбобура
  • поршневые пальцы компрессоров

(фильеры, шнеки, червячные валы, части траковых цепей: ролик, кожух, втулка, ось и тд.)

Существует несколько методов получения боридного покрытия:

1. Борирование в порошках в герметизируемых контейнерах
В качестве насыщающих сред при этом способе борирования можно использовать боросодержащие порошки, например кристалического или аморфного бора в которые вводят инертные добавки, а также активаторы

2. Жидкосное борирование
Бывает электролизное и безэлектролизное

  • Электролизное борирование проводят в специальных печь-ваннах, с системами питания постоянным током, и регулирования температуры
  • При безэлектролизном борировании в качестве насыщающей среды используются расплавы на основе боратов щелочных металлов в которые добавляют электрохимические восстановители

3. Газовое борирование
Газовое борирование проводится в специальных установках за счет разложения газообразных соединений бора. Технологически процесс газового борирования аналогичен процессам
газовой цементации или азотирования.

4. Борирование в обмазках из паст
Данный вид борирования реализуется в специальных пастах на основе аморфного бора, а также дополнительных связующих компонентах и активаторах. Рекомендуется применять при
необходимости местного борирования.

22 Мар 2021

ТВЧ

icon

Закалка ТВЧ

 

Закалка с применением ТВЧ является самым распространенным видом поверхностного упрочнения.

В связи с быстрым нагревом твердость на поверхности детали на 2-4 единицы больше, чем при объемной закалке.

Сырая, вязкая сердцевина способствует уменьшению хрупкости.

Глубина закаленного слоя колеблется от 1 до 5 мм.

Установка ТВЧ состоит из высокочастотного генератора, трансформатора и самого индуктора.

Индуктор изготавливают из медной трубки. Тип индуктора зависит от формы и размеров детали.

Чаще всего внешний вид самого распространенного индуктора напоминает катушку,

которая может иметь один или несколько витков.

icon

Наши технические возможности по ТВЧ

Размеры обрабатываемых деталей:

- кольца, зубчатые колеса и т.п. диаметром до 1200мм;

- валы и т.п. длиной до 3000мм;

Вес обрабатываемых деталей – до 500кг

Размеры обрабатываемых деталей:

- кольца, зубчатые колеса и т.п. диаметром до 1200мм;

- валы и т.п. длиной до 3000мм;

Вес обрабатываемых деталей – до 500кг

icon

ПРИНЦИП РАБОТЫ ТВЧ

Принцип работы установки ТВЧ построен на нагреве поверхности детали за счет вихревых токов, которые проходят в слоях металла.

Эти токи возникают в результате образования между индуктором и заготовкой электромагнитного поля.

icon

Преимущества ТВЧ

- экономия времени

- отсутствие коробления

- контроля режимов закалки;

- минимальное образование окалины

- высокие механические свойства упрочненной поверхности

Недостатком оборудования является его высокая стоимость.

22 Мар 2021

Фосфатирование

icon

Описание

Фосфатирование – процесс формирования плёнки из фосфатов на поверхности металла.

 

icon

Наши технические возможности по фосфатированию

Размеры обрабатываемых деталей:

- кольца, зубчатые колеса, буровые замки, фланцы и т.п. диаметром до 500мм;

- валы, удлинители, шпильки и т.п. длиной до 600мм;

Вес обрабатываемых деталей – до 100кг

Размеры обрабатываемых деталей:

- кольца, зубчатые колеса, буровые замки, фланцы и т.п. диаметром до 500мм;

- валы, удлинители, шпильки и т.п. длиной до 600мм;

Вес обрабатываемых деталей – до 100кг

icon

ЦЕЛЬ ФОСФАТИРОВАНИЯ

Поверхностное насыщение сплавов железа фосфатами изменяет состояние поверхности и повышает:

  • антифрикционные свойства
  • электроизоляционные свойства
  • противозадирные свойства
  • адгезию поверхности к покраске
  • коррозионные свойства этих материалов.

Процесс фосфатирования проводят в растворе солей первичных фосфатов металлов, как правило железа, марганца или цинка в воде при температуре от 86°С и не выше 98°С в течении 40-80 минут в зависимости от обрабатываемого металла.
Фосфатирование применяется для нанесения фосфатных покрытий на металлические изделия с целью придания им дополнительных антикоррозионных свойств, электроизоляционных свойств, а так же для грунтования под дальнейшую лакокрасочную обработку, так как слой фосфатирования имеет отличную адгезию с поверхностью обрабатываемых изделий.
Слой фосфатирования хорошо себя зарекомендовал как защита от воздействия ржавчины.
На практике существует горячее и холодное фосфатирование. Горячее применяется для получения защитных покрытий деталей машиностроительного назначения. Холодное фосфатирование подходит для обработки деталей струйным методом, а также для обработки деталей, нагрев которых нежелателен. Покрытия, полученные из холодных растворов, аморфные и пригодны только как грунт под покраску.
Для получения качественного равномерного слоя фосфатного покрытия детали должны быть тщательно очищены, обезжирены, на поверхности не должно быть пыли и грязи. Так же перед покрытием поверхности можно обработать с помощью пескоструйноого или стеклоструйного аппаратов. При доброкачественной очистке на поверхности деталей образовывается плотный слой толщиной 5-10 мкм.

icon

Основные этапы изготовления деталей, подвергаемых фосфатированию

  1. Черновая механическая обработка.
  2. Предварительная термическая обработка металла (т.н. термоулучшение), включающая в себя две операции – закалку и отпуск. Такая обработка обеспечивает высокую вязкость и прочность сердцевины детали. Закалка стали осуществляется при высоких температурах (850-950˚С) с последующим охлаждением в масле либо воде. Температура отпуска – зависит от требований предъявляемых к деталям.
  3. Окончательная механическая обработка детали, в т.ч. шлифование металла. Эти операции требуются для того, чтобы деталь имела требуемые (финальные) геометрические параметры.
  4. Подготовка поверхности. Обезжиривание в органических растворителях способствует образованию мелкозернистых покрытий, тогда как применение сильно-щелочного обезжиривания или травления приводит к образованию грубых, крупных зерен.
  5. Защита частей металлической поверхности, которые не должны подвергаться фосфатированию. Применяется обмазка жидким стеклом либо покрытие оловом, которое наносится толщиной не более 0,015 миллиметра на заготовку по электролитической технологии.
  6. Непосредственно покрытие поверхности фосфатами - фосфатирование.
22 Мар 2021

Сульфоцианирование

icon

Сульфоцианирование

Сульфоцианирование – процесс одновременного насыщения поверхности металла азотом, углеродом и серой.

icon

Наши технические возможности по сульфоцианированию

Размеры обрабатываемых деталей:

- кольца, зубчатые колеса, диски и т.п. диаметром до 350мм;

- валы, штока, шпильки и т.п. длиной до 450мм;

Вес обрабатываемых деталей – до 50кг

Размеры обрабатываемых деталей:

- кольца, зубчатые колеса, диски и т.п. диаметром до 350мм;

- валы, штока, шпильки и т.п. длиной до 450мм;

Вес обрабатываемых деталей – до 50кг

icon

ЦЕЛЬ СУЛЬФОЦИАНИРОВАНИЯ

Поверхностное насыщение металла во время сульфоцианирования изменяет состояние структуры и тем самым повышает:

  • статическую и динамическую прочность,
  • твердость
  • прирабатываемость трущихся поверхностей,
  • противозадирные свойства
  • износостойкость
  • коррозионные свойства этих материалов.

Процесс сульфоцианирования проводят в газовых средах и расплавленных солях при температуре 560-620°С в течении от одного до четырёх часов. Более распространённым и применяемым является процесс в жидких средах.
Целью сульфоцианирования является повышение износостойкости, предела выносливости, улучшение приработки трущихся деталей, а так же значительное повышение противозадирных свойств.
Для жидкостного сульфоцианирования применяют ванны, в состав которых входят соли, обеспечивающие насыщение азотом, углеродом, серой и нейтральные соли.
Во время сульфоцианирования на поверхности образовывается упрочнённый слой, который по своему строению напоминает карбонитрированный, отличием является наличие на поверхности зоны из сульфидов.

Поскольку температура обработки не превышает 620°С, то структурных превращений, по­добных тем, которые протекают в результате аустенитизации при закалке, не происходит, что позволяет проводить охлаждение с любой скоростью без риска возникновения мартенсита. По этой причине, в отличие от закалки, деформации и коробления сульфоцианированных деталей и инструментов получаются незначительными. Это позволяет упростить последующую обработку и даже вообще избавиться от нее, т.е. подвергать сульфоцианированию уже готовые детали, прошедшие обработку резанием, шлифованием, без припуска на окончательную обработку.

icon

Основные этапы изготовления деталей, подвергаемых сульфоцианированию

  1. Черновая механическая обработка.
  2. Предварительная термическая обработка металла (т.н. термоулучшение), включающая в себя две операции – закалку и отпуск (высокий). Такая обработка обеспечивает высокую вязкость и прочность сердцевины детали. Закалка стали осуществляется при высоких температурах (850-950˚С) с последующим охлаждением в масле либо воде. Температура отпуска – от 580 до 670˚С.
  3. Окончательная механическая обработка детали, в т.ч. шлифование металла. Эти операции требуются для того, чтобы деталь имела требуемые (финальные) геометрические параметры.
  4. Защита частей металлической поверхности, которые не планируется сульфоцианировать. Применяется обмазка жидким стеклом либо покрытие оловом, которое наносится толщиной не более 0,015 миллиметра на заготовку по электролитической технологии.
  5. Непосредственно одновременное насыщение поверхности стали азотом, углеродом и серой - сульфоцианирование.
  6. После проведения всех этих процедур выполняется доводка, либо шлифовка деталей
01 Фев 2021

Индукционная закалка токами высокой частоты

23 Янв 2020

Инструмент для профессионалов

С особой гордостью наше предприятие может сообщить о публикации в международном информационно-техническом журнале «Оборудование Инструмент для профессионалов». (далее…)

23 Янв 2020

Упрочнение Коленчатого вала КАМАЗ

Коленчатый вал – один из наиболее ответственных и дорогостоящих конструктивных элементов двигателя внутреннего сгорания. Эта деталь (или узел деталей в случае составного вала) сложной формы, имеющая шейки для крепления шатунов, от которых воспринимает усилия и преобразует их в крутящий момент. (далее…)

26 Дек 2019

Закалка стали в соляной ванне

Закалка в соляной ванне быстрый и эффективный процесс, который приносит видимые результаты. (далее…)

26 Дек 2019

Борирование стали

Борирование стали

(далее…)

26 Дек 2019

Закалка в соляной ванне

Закалка стали в соляной ванне

Закалка в соляной ванне быстрый и эффективный процесс, который приносит видимые результаты. По устройству соляные ванны можно разделить на ванны с внутренним или наружным обогревом и электродные ванные.

(далее…)

18 Окт 2019

Замер твёрдости азотированного слоя ультразвуковым и динамическим датчиками

13 Сен 2019

ИНДИВИДУАЛЬНЫЙ ПОДХОД

Приоритетным принципом работы компании «НТУ»КАРБАЗ» является принцип индивидуального подхода к каждому заказчику.

(далее…)

09 Июл 2019

Разработано новое ТУ по карбонитрации

Технические условия ТУ У 25.6-32646974-001:2019 “Карбонитрация металлов в расплавах солей (оказание услуг по обработке поверхности металлов)”
(далее…)